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11.04.2006

Anwender verschenken ERP-Potenziale

Wegen organisatorischer Probleme, falscher Stammdaten und mangelndem Datenaustausch bleiben Planungs- und Steuerungsfunktionen ungenutzt.
Funkchips sollen die Qualität von Stamm- und Bewegungsdaten in ERP- und Fertigungssteuerungs-Systemen verbessern.
Funkchips sollen die Qualität von Stamm- und Bewegungsdaten in ERP- und Fertigungssteuerungs-Systemen verbessern.

Von CW-Redakteur Frank Niemann

Aus PPS- werden ERP-Tage

Zum 13. Mal veranstaltete das Forschungsinstitut für Rationalisierung (FIR) die ERP-Tage. Vormals hießen sie PPS-Tage, der neue Name soll dem breiteren Themenspektrum der Veranstaltung gerecht werden. Beispielsweise handelten Tagungsvorträge auch von CRM.

Laut Veranstalter nahmen 300 Besucher und 60 Softwareanbieter beziehungsweise Beratungshäuser teil.

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574021: Microsoft bekräftigt Roadmap;

574238: Office Line von Sage steuert die Produktion.

Lösungen für das Enterprise-Resource-Planning haben nach Ansicht von Elgar Fleisch, Direktor am Institut für Technologie-Management an der Universität St. Gallen, nichts an Attraktivität verloren. Speziell den Funktionen für Produktionsplanung- und -steuerung (PPS) fallen sogar zusätzliche Aufgaben zu, sagte der schweizerische Professor in einem Vortrag auf den "Aachener ERP-Tagen". PPS müsse demnach vermehrt "Netzwerkaufgaben" übernehmen. Gemeint sind damit überbetriebliche Auftragssteuerung sowie Absatz- und Bedarfsplanung.

Doch obwohl einige PPS-Produkte dazu fähig sind, können sie ihre Wirkung oft nicht entfalten. "Etwa 30 Prozent der Stammdaten sind falsch", so Fleisch. Die miese Datenqualität rühre daher, dass Anwender viel Aufwand betreiben müssten, um die physische Welt in ihren ERP-Systemen abzubilden. Fleisch bezieht sich auf die Erfassung von Zustandsdaten aus der Fertigung, die Lokalisierung von Produkten im Lager sowie innerhalb der Lieferkette. Wegen Medienbrüchen, Fehlern beziehungsweise Zeitverzug bei der Eingabe lasse die Qualität der Informationen zu wünschen übrig. Und damit ist der Wissenschaftler auch schon bei seinem Lieblingsthema: Radio Frequency Identification (RFID), amtiert er doch als Co-Chair des Auto-ID Labs, einer Kooperation von Universitäten, dem Standardisierungsgremium EAN-UCC und Vertretern der Industrie, die sich mit RFID beschäftigt. Durch Funkchips, so Fleisch begeistert, könnten Unternehmen sich die physische Welt viel einfacher abbilde, da beispielsweise ein Reifen sein Herstellungsdatum, die Charge und die Kautschukmischung selbst mit sich herumträgt und somit maschinenlesbar wird. Da die Funktechnik weltweit und in vielen Industriezweigen Einzug hält, könne sie Geschäftsprozesse über Firmengrenzen hinweg erleichtern: "RFID bietet die Chance für branchenübergreifende Standardisierung."

Mit der Einführung neuer Technik ist es aber nicht getan. Ein Beispiel sind die Automobilzulieferer. Sie verfügen zwar über ERP- und PPS-Systeme und tauschen über EDI Daten mit den Fahrzeugherstellern aus, doch treffen sie bei jedem zu beliefernden Autobauer auf unterschiedliche IT-Umgebungen und Abläufe. "Mit einer Standardisierung der Prozesse hat die Branche nicht einmal begonnen", stellt Axel Kuhn fest. Er leitet das Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik in Dortmund.

In dieser Industrie kennt sich Paul Lemoine besonders gut aus. Der Montageleiter bei Ford in Köln kritisiert die ERP-Hersteller zwar, weil diese "nie halten, was sie versprechen", macht für die Schwierigkeiten bei der Produktionsplanung aber auch Marktentwicklungen in der Autobranche verantwortlich. Dazu zähle die Globalisierung, die es erschwere, Absatz und Kundenwunsch vorherzusagen. Zudem würden die Autos immer individueller und komplexer, was die auf Massenproduktion ausgelegte Branche vor neue Herausforderungen stellt. Dies erfordere eine sehr flexible Software, die der Anwender aber oft vergeblich suche. "Komplexe ERP-Lösungen werden vom Markt verschwinden", ist sich Lemoine daher sicher. Bei Ford würden sie einer Neuorientierung der Prozesse im Wege stehen.

Die Durchlaufzeiten beim Autokonzern bestimme mittlerweile der Kunde, daran haben sich Beschaffung und Produktion auszurichten. Die Automatisierungsfunktionen der Software, auf die deren Hersteller gerne verweisen, haben bei dem Autobauer keine oberste Priorität: "Im Vordergrund steht nicht der Automatisierungsgrad, sondern der reibungslose Prozessfluss."

Auch Carsten Schmidt meint, dass ERP-Software den dynamischen Entwicklungen in den Unternehmen folgen muss. Der Bereichsleiter Produktions-Management am Forschungsinstitut für Rationalisierung (FIR) der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen bewertet ERP- und PPS-Lösungen und macht sich Gedanken darüber, wie solche Produkte effizient eingesetzt werden können. Die bestehenden Lösungen reichen vielen Anwendern nicht mehr: "Ein Hauptgrund für die Neuanschaffung ist häufiger als bisher die Ablösung eines veralteten Systems", sagt Schmidt und bezieht sich auf eine FIR-Umfrage.

Kunden ohne Plan

Von ablösewilligen ERP-Nutzern möchte der ERP-Hersteller Proalpha profitieren. Selbstkritisch weist Michael Finkler, Vorstand der Alpha Business Solutions AG (vormals Proalpha Systemhaus), darauf hin, dass die Kunden und die Anbieter mitunter divergierende Interessen bei der ERP-Einführung verfolgen. Zu den Zielen der Softwarehäuser zähle, Projekte schnell zu realisieren. Man konzentriere sich auf eine fehlerfreie Ablösung des Altsystems, für ein organisatorisches Sollkonzept bleibe oft keine Zeit, und eine Potenzialanalyse mache kaum einer. Die obligatorische Ist-Analyse diene nur dem Kennenlernen des Kunden, nicht jedoch der Prozessverbesserung.

Die Kunden wiederum haben Finkler zufolge keine genaue Vorstellung von den Zielen und Potenzialen von ERP-Lösungen, und dies bis hinauf ins Management. Im Fokus hätten die Anwender die Software mit ihren Einzelfunktionen, organisatorische Maßnahmen zur Verbesserung von Abläufen träten in den Hintergrund. Und selbst nützliche ERP-Funktionen ließen Firmen mitunter links liegen, weil sich niemand damit auseinander setze. Das gilt laut Finkler auch für den im ERP-System Proalpha integrierte Workflow.

Doch der Manager wollte nicht nur auf Defizite hinweisen, sondern erwähnt bei der Gelegenheit, dass der "Business Performance Analyzer" seines Unternehmens eine nützliche ERP-Einführung erlaube.

Zwischenmenschliches

Das Werkzeug stelle im Dialog 2500 Fragen zu den Geschäftsprozessen eines Unternehmens. Die Auswertung der Antworten helfe bei ERP-Projekten. "Ungeschickte Vorgehensweise und zwischenmenschliche Probleme verursachen die häufigsten Pannen", so Finkler. Unternehmen, die ein ERP-Projekt hauptsächlich unter den organisatorischen und personellen Gesichtspunkten angingen und nicht nur durch die Technikbrille betrachteten, erzielten einen höheren Nutzen.

Dabei sind es gerade die sich verändernden Abläufe, die Betriebe dazu zwingen, ihre bisherige ERP-Konfiguration zu überdenken. "Für Firmen endete der Horizont früher am Fabrikzaun. Heute fragen sie sich, wo werden die Produkte gebraucht, was fertige ich selbst?", bringt es Hans-Hermann Wiendahl auf den Punkt. Nach den Worten des Fachreferenten am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung in Stuttgart lassen sich die Auftragstypen kaum noch klar trennen: "Ein Unternehmen produziert in einem Standort in Serie, während es in einem anderen Werk im Kundenauftrag fertigt." PPS-Programme müssten in der Lage sein, verschiedene Formen der industriellen Produktion abzudecken. "Planungssoftware ist bei vielen Firmen aus dem Maschinen- und Anlagenbau im Einsatz, dennoch sind sie mit der logistischen Zielerfüllung unzufrieden", so Wiendahl. Ursachen seien ungenügende Stammdaten, nicht ausreichende Rückmeldungen aus der Lieferkette sowie inkonsequente Auftragssteuerung. Bei Letzterer wirke vor allem die überbetriebliche Auftragsabwicklung als Hemmschuh. "Zwar stimmen die Planungsparameter nach der Produkteinführung, doch eine regelmäßige Pflege findet nicht statt", ergänzt Hans-Peter Wiendahl, Vater des Fraunhofer-Wissenschaftlers und Professor am Institut für Fabrikanlagen und Logistik der Universität Hannover.

Auftragsdaten zwischen unterschiedlichen Systemen auszutauschen ist das Ziel des Projekts "My Open Factory". Es handelt sich um eine Plattform, über die verschiedene ERP-Systeme strukturierte Auftragsinformationen versenden und empfangen können. Der Quasi-Transaktionsstandard soll allen Softwareanbietern offen stehen. Bisher unterstützen die Hersteller Psipenta, Infor, Proalpha und SAP das Konzept. Wie das in der Praxis funktioniert, zeigten Proalpha und Psipenta auf den ERP-Tagen in einer Live-Demo.