Melden Sie sich hier an, um auf Kommentare und die Whitepaper-Datenbank zugreifen zu können.

Kein Log-In? Dann jetzt kostenlos registrieren.

Falls Sie Ihr Passwort vergessen haben, können Sie es hier per E-Mail anfordern.

Der Zugang zur Reseller Only!-Community ist registrierten Fachhändlern, Systemhäusern und Dienstleistern vorbehalten.

Registrieren Sie sich hier, um Zugang zu diesem Bereich zu beantragen. Die Freigabe Ihres Zugangs erfolgt nach Prüfung Ihrer Anmeldung durch die Redaktion.

24.10.1986 - 

Die rechnerunterstützte Integration der Produktionsfunktionen nur schrittweise möglich:

CIM-auch eine Herausforderung für die Informatik

Von Eginhard Jungmann

Die konventionelle Strategie der Produktion, Herstellkosten zu minimieren und die Fertigungsqualität der Produkte zu sichern, ist angesichts der gegenwärtigen raschen Produktinnovation und des starken Wettbewerbsdrucks nicht mehr ausreichend. Die Produktion muß deshalb Instrumente für eine offensive Produktplanung und darauf aufbauend für die Prozeßinnovation entwickeln. Einen Beitrag dazu liefert ein ganzheitliches Konzept der Rechnerunterstützung in der Produktion - CIM.

Die ganzheiwche Automatisierung des industriellen Produktionsprozesses, insbesondere aller informationsverarbeitenden Aktivitäten, setzt voraus:

- integrierte Rechnerunterstützung für einen durchgehenden Informationsfluß von der Entwicklung bis zur Fertigung und Prüfung (CAD, CAP, CAM, CAT);

- DV-unterstützte Logistik, Produktionsplanungs- und Steuerungsverfahren;

- eingebettet in werksübergreifende Kommunikationskonzepte für technische Büros und Werkstätten.

Die Investition für diese rechnerunterstützenden Systeme müssen sich an den kritischen Erfolgsfaktoren

- schnelle Durchlaufzeiten und

- Flexibilität

- bei hoher Produktivität orientieren.

Die Rationalisierungsbestrebungen in lokalen Bereichen der Produktion haben in den vorangegangenen Jahren zu einer erheblichen Kostenreduzierung bei Material, Arbeitslohn und Fertigungsmitteln geführt. Dadurch wurden Produktivitätssteigerungen bis zu zehn Prozent pro Jahr erreicht. Eine der Methoden, die zum Erreichen dieses Ziels beigetragen hat, war die Fertigung möglichst großer Stückzahlen. Nachteil dieser Methode war eine sehr hohe Kapitalbindung durch Lagerhaltung von Halb- und Fertigerzeugnissen und die nur mit Verzögerung mögliche Anpassung an Marktänderungen. Diese beiden Nachteile wirken sich in letzter Zeit verstärkt auf die Kostensituation und Wettbewerbsfähigkeit von Firmen aus.

Veränderte Randbedigungen

Einige Randbedingungen für Herstellung und Verkauf von Produkten beginnen sich jedoch entscheidend zu ändern. Die Wachstumsraten der Wirtschaft haben nicht mehr die hohen Werte wie früher, zum Beispiel liegt die Steigerung des Bruttosozialproduktes der Bundesrepublik Deutschland derzeit real bei zirka 2,5 Prozent. Die Konkurrenzsituation zwischen allen Ländern der westlichen Welt einschließlich Japan hat die Innovationsgeschwindigkeit erhöht und damit den Lebenszyklus von Produkten verkürzt. Das wachsende Umweltbewußtsein und das größere Bedürfnis nach Sicherheit bringt laufend neue Produktanforderungen, zum Beispiel bezüglich Qualität und Energieverbrauch. Schließlich darf nicht unerwähnt bleiben, daß einige Entwicklungsländer wie zum Beispiel Brasilien inzwischen die Fähigkeit besitzen, Hochtechnologieprodukte herzustellen, die bisher von den hochentwickelten Industrieländern des Westens und Japans geliefert wurden.

Auf diese veränderten Randbedingungen muß sich die Produktion einer Firma einstellen, um auch in Zukunft auf dem Markt bestehen zu können. Die Hauptforderungen an die Produktion lauten: größere Flexibilität und erhöhte Reaktionsgeschwindigkeit auf Marktforderungen. Hilfsmittel, dies zu erreichen, sind der verstärkte Einsatz von rechnergestützten Konstruktions- und Fertigungsvorbereitungssystemen (CAD/CAP) und die Verwendung flexibler Fertigungszellen und -systeme. Diese Methoden und die erforderliche Integration über ein rechnergestütztes Informationssystem bewirken eine Reduzierung der Durchlaufzeit vom Eintreffen eines Auftrages bis zu Auslieferung eines Produkts. In die Integrationsaktivitäten der Produktionsschritte müssen auch die Produktionsplanung einschließlich Logistik (PPS), die Qualitätssicherung (CAQ) und die Steuerung und Überwachung der Fertigung und Prüfung (CCAM, CAT) und einbezogen werden (Bild 1). Die rechnerunterstützte Integration der Produktionsfunktionen - CIM - kann nur schrittweise und durch permanente Anstrengungen erreicht werden.

Die Realisierung des CIM-Konzeptes stellt auch eine Herausforderung für die Informatik dar. Der Schwerpunkt von Forschung und Entwicklung wird aber weniger auf Betriebssystemen und Compilern, sondern eher auf Anwendersoftwaresystemen liegen. Dabei bedarf es besonderer Anstrengung, dieses Konzept nicht nur in neu aufzubauenden Fabriken, sondern auch in bestehenden Produktionsstätten zum Tragen zu bringen.

Ziele der Produktion

Die Produktion ist ein wesentlicher Teil des Gesamtunternehmens; in der Produktion müssen die strategischen Ziele des Unternehmens in die Tat umgesetzt werden. Das für die Produktion wichtigste, strategische Unternehmensziel besteht in der Aussage, welche Produkte für welche Märkte in welchem Umfang und zu welcher Zeit bereitgestellt werden müssen. Aus diesem Unternehmensziel leiten sich für die Produktion die Technologien, die zu bestimmten Zeitpunkten beherrscht werden müssen, die Produktmengen, die zu bestimmten Terminen fertiggestellt sein müssen, die Qualitätsanforderungen und der für Technologien und Fertigung erforderliche Investitionsumfang ab.

Für die Produktion in der heutigen Zeit ist als wichtigste Randbedingung die rasche Reaktion auf Marktanforderungen hinzugekommen. Die Flexibilität wirkt sich in der Produktion eher kostensteigernd aus. Wie kann nun bei erhöhter Flexibilität, das heißt höheren Produktionskosten, das Verhältnis zwischen erbrachter Produktionsleistung und eingesetzten Produktionsmitteln (ausgedruckt in Geld) beibehalten oder sogar gesteigert werden? Da sich der Wert der eingesetzten Produktionsmittel durch Flexibilität tendenziell erhöht, muß sich auch der Wert der Produktionsleistung erhöhen, wenn der bisher erreichte Wert der Produktivität beibehalten werden soll. Die Erhöhung der Produktionsleistung führt daher zu der Forderung, die Durchlaufzeiten in der Produktion zu verkürzen.

Da bisherige Rationalisierungsbestrebungen schon zu lokalen Zeitverkürzungen in der Fertigung geführt haben, müssen nun Beiträge aus anderen Bereichen der Produktion kommen, damit dieses Ziel erreicht wird. Die wichtigsten Beiträge für die Reduzierung der Durchlaufzeiten ergeben sich aus:

- der automatisierungsgerechten Konstruktion,

- den automatisierungsgerechten Produktionstechnologien

- dem abgestimmten Materialfluß einschließlich Transportwesen und

- dem integrierten Informationsfluß auf Basis geeigneter Kommunikationsnetze.

Einige dieser Faktoren sind traditionell in der Produktion angesiedelt. Jedoch kann nur durch den Aufbau und die Beschleunigung des Informationsflusses zwischen den Produktionsschritten das Ziel erreicht werden, die Durchlaufzeiten in der Produktion zu minimieren.

Um dieses zu erreichen müssen Datenver, waltung und Datenfluß in einem CIM-Systern bestimmte Anforderungen erfüllen. Einige dieser Forderungen lauten:

- Anreicherung der Informationsbasis entsprechend dem Produktionsfortschritt;

- Konsistente Verwaltung der Produktdaten mit Ausbaustufen, Versionen und Varianten;

- Versorgung einzelner Prozeßschritte mit relevanten Informationsteilmengen;

- Verteilung der Informationsbasis;

- Berücksichtigung heterogener Hardware;

- Bereitstellung von Sicherungs-und Archivierungsstrategien;

- Zugriff auf die verteilten Datenbasen über geeignete Kommunikationsnetze.

Für diese Bündel von Forderungen muß auch die Informativ Lösungsbeiträge liefern. Gelingt es nämlich nicht, die Probleme der Datenverwaltung und des Datenflusses zu lösen, ist die Realisierung des CIM-Konzeptes nicht möglich.

Nachdem das Rationalisierungspotential in lokalen begrenzten Fabrikbereichen, wie zum Beispiel Einzelmaschinen und Prozesse mit geringen Arbeitsinhalten weitgehend ausgeschöpft sind weitere Erfolge

nur noch in und komplexeren Strukturen wie flexible Fertigungszellen, flexible Fertigungssysteme, Prozeßlinien und Verfahrensketten möglich. Komplexe Automatisierungsvorhaben sind auf drei Schwerpunkte ausgerichtet: die Bearbeitungsprozesse, den Materialfluß und das Informationssystem.

Bearbeitungsprozesse

Die Bearbeitungsprozesse sind direkt von der Flexibilisierung der Produktion und der daraus folgenden Verringerung der Losgrößen betroffen. Die Nebenzeiten, bezogen auf die verringerte Losgröße, für das losbezogene Umrüsten nehmen dabei zu. Mit entsprechenden Vorrichtungen für die Handhabung der Werkstücke und Werkzeuge wurde bisher schon Abhilfe geschaffen. Günstigere Lösungen werden erzielt in flexiblen Fertigungszellen, wo die teueren Handhabungsgeräte besser genutzt werden können, zum Beispiel Roboter bei der Bedienung mehrerer Maschinen. Damit die Durchlaufzeiten durch die Flexibilisierung nicht zunehmen, muß dabei der Fertigungsprozeß so gesteuert werden, daß das Rüsten parallel zum eigentlichen Fertigungsvorgang abläuft. Neben den schon bereits im Einsatz befindlichen flexiblen Zellen in der Vorfertigung werden verstärkt ähnliche Lösungen für die Aggregate-und Endmontage erprobt - ein weites Feld für den Einsatz flexibler, intelligenter Handhabungsgeräte und einer Vielzahl von Sensor- und Erkennungseinrichtungen. Einrichtungen zur Bild- und Signalverwaltung befinden sich zwar noch weitgehend im Forschungs- und Entwicklungsstadium, werden in Zukunft jedoch immer mehr an Bedeutung gewinnen.

Die Zusammenfassung mehrerer Fertigungszellen und Einzelmaschinen führt zu einem flexiblen Fertigungssystem. Die Verknüpfung der Systemeinheiten erfolgt über lokale Transportsysteme. Bei der Auslegung dieser komplexen und flexiblen Lösungen, die entsprechend hohe Investitionen erfordern, muß schon die Produktgestaltung produktions- beziehungsweise automatisierungsgerecht sein. Die Reichweite dieser Abhängigkeit beginnt bei der Konstruktion und endet in der Fertig-Montage. Die Konstruktionsvorschriften müssen Angaben über die verfügbaren beziehungsweise empfohlenen Werkzeuge, Vorrichtungen, Materialien und die maschinelle Ausstattung der Fertigung enthalten. Mit der Verlagerung von Tätigkeiten aus der Fertigung in die Konstruktion, zeichnet sich eine Änderung der Arbeitsinhalte der bis heute weitgehend getrennten Arbeitsbereiche ab. Die dabei auftretenden personalpolitischen Probleme müssen sorgfältig analysiert und Übergangshilfen angeboten werden. Aber auch der verstärkte Einsatz von rechnerunterstützten Konstruktions- und NC-Programmiersystemen (CAD/CAP) verändert die bisher gewohnte Umgebung der dort tätigen Mitarbeiter.

Der Einstieg in diese Systeme kann jedoch durch das Angebot einer geeigneten Benutzeroberfläche erleichtert werden. Aufgaben für die Informatik finden sich hier in der Gestaltung der Benutzeroberfläche unter Berücksichtigung der graphischen und dynamischen Möglichkeiten moderner Arbeitsplätze.

Der Materialfluß, ein Teil der Logistik im Fertigungsbetrieb, umfaßt alle Bewegungen von Rohstoffen, vorgefertigten Teilen, partiell montierten Aggregaten bis hin zu den versandfertig verpackten Endprodukten. In Nebenströmen erfolgt die Zufuhr von Hilfsmitteln wie Werkzeuge, Vorrichtungen und Hilfsmaterialien. All diese Bewegungen müssen in komplexen Fertigungssystemen zeitlich aufeinander abgestimmt werden, um den zügigen Fluß der Fertigungsströme abzusichern. Dies gilt umso mehr, als zur Verringerung der Kapitalbindung die Lagerbestände der für die Fertigung notwendigen Materialien und Teile so gering wie möglich gehalten werden müssen. Nur beim Bau neuer Fabriken können moderne, flexible Lösungen für den Materialfluß vollständig realisiert werden. Die nachträgliche Umgestaltung des Materialflusses in alten Werkshallen mit deren mehrfach geänderten Layouts stößt auf technische und wirtschaftliche Grenzen.

Bei Werksneuplanungen werden die bestehenden Planungsfreiräume genutzt für zukunftssichere Anordnungen, beginnend bei der optimalen Festlegung der Hallengröße, über die Auslegung der Versorgungssysteme bis zur gradlinigen Aneinanderreihung der Fertigungseinrichtungen in sogenannten Prozeßlinien. Diese gesamtheitlichen Werksplanungen (Neuplanungen) erfolgen ebenfalls rechnergestützt.

Das vollständige Fabrikmodell kann dazu in einer Datenbank abgelegt werden. Mit der integrierten Verwaltung sämtlicher Daten von Produkten, Produktionsverfahren, Anlagen und der gesamten Infrastruktur kann die Grundlage für eine optimale Gestaltung des Produktionsbetriebes geschaffen werden.

Die Forderung nach Durchlaufzeitverkürzung und damit auch der Reduzierung von Pufferzeiten in den Fertigungsabläufen erfordert schon in der Planungsphase für eine Produktion größere Rechnerunterstützung. Ein wichtiges Hilfsmittel ist dabei die Simulation. Durch Vergleich der Ergebnisse verschiedener Modellechnungen kann die optimale Gestaltung des Produktionsbetriebes gefunden werden. Im laufenden Betrieb können bei Auftreten von Störungen zur Ermittlung von Ersatzstrategien Ebenfalls Simulations-, aber auch Optimierungsverfahren eingesetzt werden.

Bisher mußten beim Einsatz solcher Verfahren Spezialisten herangezogen werden. Für den akuten Einsatz im Produktionsbereich wird jedoch eine leichte, aber bezüglich der Ergebnisse sichere Bedienung gefordert. Eine weitere lohnende Arbeit für die Informatik.

Ein wesentlicher Grund für die Erhöhung des Datendurchsatzes und der Vernetzung in der Produktion ist die notwendige Integration aller Fertigungsschritte. Bei existierendem Produktionsbetrieb erfolgt die Annäherung an ein vollständig integriertes System von Datenverarbeitungs-und Automatisierungskomponenten über alle Bereiche des Betriebes evolutionär; dabei müssen Wirtschaftlichkeit und Betriebszuverlässigkeit (der laufende Produktionsbetrieb darf nicht beeinträchtigt werden) kritisch geprüft werden. Nur bei der Neuplanung von Ptoduktionsstätten besteht die Chance, die CIM-Komponenten vollständig und in einem Zug zu realisieren. Da jedoch eine neue Produktionsstätte im allgemeinen in eine bestehende Firma mit vorhandenen Automatisierungs- und Datenverarbeitungskomponenten eingebunden ist, müssen auch bei Neuplanung einer Fabrik häufig Randbedingungen berücksichtigt werden, die eine vollständige Realisierung des CIM-Konzeptes am Anfang noch nicht zulassen.

Das Szenario in bezug auf Fertigungsmittel wie auch Automatisierungskomponenten unterliegt einem raschen Wandel. Jede Firma trifft aus der eigenen Interessenslage heraus die Entscheidung, welche und wie viele Automatisierungs- und Datenverarbeitungs-Komponenten eingesetzt werden. Deshalb ist auch künftig mit einer bunten Palette von CIM-Systemen, aufbauend auf unterschiedlichen Komponenten, zu rechnen.

Die Funktionsabläufe in den modernen Fertigungseinrichtungen und Automatisierungskomponenten werden gesteuert, geregelt, optimiert und überwacht. Dafür werden Standardkomponenten wie Microrechner, elektronische, optische, hydraulische und pneumatische Subsysteme eingesetzt. Die Soll- und Istwerte sowie die unterschiedlichsten Zustandssignale werden an übergeordnete Rechner und Programmsysteme weitergeleitet. Um die in Echtzeit gelieferten Daten sinnvoll nutzen zu können, muß eine Normierung und Vorverdichtung an den Datenquellen beziehungsweise in den peripheren Datenerfassungssystemen erfolgen.

Detenströme, Datenumfang, Zeitbedingungen

Von der Planungs- und Fertigungsebene nahmen die vertikalen Datenströme an Breite (immer mehr Einzelheiten) und deswegen auch an Umfang zu. Die allgemeinen Auftragsvorgaben der Planungsebene werden von den untergeordneten Funktionsebenen CAP und CAM entsprechend aufbereitet, ergänzt, vervielfältigt, vereinzelt und verteilt. Umgekehrt Unterliegt der Strom der Kontrollinformationen auf dem Wege nach oben von der Prozeßebene bis zu den Planungs- und Managementebenen bei jedem Ebenenwechsel einer entsprechenden Verdichtung und Reduktion.

Während die vertikalen Informationsflüsse in Einklang mit den Entscheidungsprozessen ablaufen und gewisse zeitliche Verzögerungen beziehungsweise Pufferungen sogar einkalkuliert werden, um Optimierungsspielräume zu schaffen, laufen die horizontalen Informationsströme zum Beispiel auf der Ebene der Prozeßabläufe und des Materialflusses beziehungsweise Teiletransports (operative Ebene) unter zeitkritischen Bedingungen ab. Darüber hinaus muß die Zufuhr von Energie, Rohstoffen und Hilfsmitteln wie Werkzeuge und Werkstückträger im Echtzeitbetrieb gesteuert werden. Die Bewältigung dieser Aufgabe übernehmen leistungsstarke, realzeitfähige Steuerungsrechner und lokale Datenübertragungssysteme (LAN).

Die Drehscheibe für die Informationsbewegung in einem modernen Produktionsbetrieb wird künftig die integrierte Datenhaltung sein, abgestützt auf leistungsfähige Datenbanksysteme. Diese Datenhaltung enthält für jede Produktionsebene die relevanten Steurungs- beziehungsweise Kontrolldaten. Daraus ergibt sich die Notwendigkeit einer verteilten, hierarchisch geordneten Datenhaltung, die vor allem die Datenkonsistenz, das heißt die Zugehörigkeit der Datenbestände auf den verschiedenen Ebenen, sichern muß. Das Datenvolumen eines Produktionsbetriebes wächst überproportional mit der steigenden Komplexität der Produkte und deren Herstellungsverfahren. Andererseits wird im Zuge der erhöhten Flexibilität die Aktualität dieser Daten zeitlich verkürzt. Daraus ergeben sich die wichtigsten Anforderungen an das Informationsmanagement bezüglich Datenstrukturumfang, Archivierung und Zugriff.

Kommunikationasysteme

Die Realisierung der datentechnischen Integration aller Produktionsbereiche in Richtung CIM erfordert leistungsfähige und ausbaufähige Kommunikationssysteme. Dabei sind unterschiedliche Forderungen zu erfüllen. Auf der Prozeß- und Automatisierungsebene müssen kleine Datenmengen in kurzer Zeit, zum Beispiel 50 Millisekunden übertragen werden. Für große Datenmengen aus dem Konstruktionsbereich wird eine Übertragungszeit im Minutenbereich zugestanden werden. Diese Eigenschaften bieten Systeme mit offener Kommunikationsarchitektur, offengelegter und standardisierter Gerätesschnittstelle und anwendergeprägten Kommunikationsprotokollen. Die Standardisierungsaktivitäten sind dabei gerichtet auf die

- Prozeß-und Anlagenbusse

- die Rechnernetze und die lokalen Netze,

- die öffentlichen Netze.

Kommunikationssysteme sind sowohl für den lokalen Bereich (LAN) als auch bei Betriebsstätten an verschiedenen Orten für den Fernbereich (WAN) erforderlich (Bild 2).

Der Erfolg weiterer Automatisierungsmühungen wird von der lückenhaften DV-technischen Integration der Kernaufgaben der Produktion, nämlich der Entwicklung und Konstruktion sowie der Produktionsplanung und -Steuerung, zu einem effizienten und zukunftssicheren CIM-Gesamtsystem abhängen. Besondere Anstrengungen wird dabei das Zusammenführen des betriebswirtschaftlichen Bereiches und der fertigungstechnischen Bereiche erfordern. Die bei den Produktplanungssystemen (PPS) in langen Jahren gewachsenen Strukturen unterstützen weder die heute verfügbaren, flexiblen Fertigungskonzepte, noch bieten sie die notwendige Interaktivität; sie müssen daher von Grund auf neu strukturiert werden. Dabei wird es zu einer Aufteilung der klassischen PPS-Funktionen in zentrale und lokale Aufgaben kommen. Die lokalen PPS-Funktionen werden dann von den reaktionsschnellen Leitrechnern der Flexiblen Fertigungssysteme ausgeführt (Bild 3). Auch die Qualitätsplanung (CAQ) muß in ein CIM-Konzept integriert werden. Die Qualitätsfestlegung eines Produkts beginnt nämlich schon beim Entwurf, der Test des Produkts kann nur mehr feststellen, ob die Qualitätsziele erreicht wurden.

Bewertungskriterien für CIM-Lösungen

Bei der Einführung neuer Systeme muß den erforderlichen Investitionen der erwartete Nutzen gegenübergestellt werden. Da bei solchen Renditerechnungen Annahmen bezüglich zukünftiger Randbedingungen gemacht werden müssen, ist die Renditeschätzung sicher nur so gut, wie die Annahmen zutreffen. Dies gilt schon bei bekannten Technologien und bei konstanter Wirtschaftsentwicklung. Noch ungenauer werden diese Schätzungen, wenn man bedenkt, daß heute völlig neue Produktionstechnologien eingeführt werden und die Innovationsrate wesentlich höher als in früheren Jahren ist. Wer kann heute eine exakte Aussage machen, ob zum Beispiel die Reduzierung der Durchlaufzeit durch ein bestimmtes flexibles Fertigungssystem bei Marktreife eines Produkts noch ausreicht? Nur neue Vorhersage- und Schätzverfahren können diese Ungenauigkeit reduzieren. Diese Problematik gilt speziell für die Einführung von CIM-Systemen.

Da sich eine Geschäftsführung aber heute für oder gegen eine neue Technologie beziehungsweise die Einführung von CIM-Komponenten entscheiden muß und brauchbare Schätzverfahren nicht vorliegen, müssen die Entscheidungen mit höherem Risiko gefällt werden. Die ständige Überwachung solcher risikobehafteter Investitionsvorhaben ist daher unbedingt erforderlich.

Betrachtet man die Fragestellung nach Entwicklung und Einführung einer Produktlinie beziehungsweise eines neuen Verfahrens, zum Beispiel CIM auf Grund geschäftspolitischer Kriterien, so muß eine Antwort auf die Frage gefunden werden, welcher Wettbewerbsvorteil daraus erwächst. Für die Einführung von CAD-Systemen legen Professor Horst Wildmann und andere in ihrem Artikel "Lösungssätze zur strategischen Investitionsplanung und Wirtschaftlichkeitsrechnung von CAD-Projekten" dar, daß der Technologieführer einen erheblichen Vorteil beim - frühen Einsatz von CAD-Systemen erzielt hat gegenüber späteren Nutzern. Unter der Annahme, daß diese Überlegung auch für die Entwicklung und Einführung von CIM-Systemen gilt, müssen dieser Vorteil und das zu erwartende Risiko bei einer Entscheidung berücksichtigt werden. Eine absolute Kenngröße für die Entscheidungsfindung ist derzeit nicht verfügbar. Damit ist die Entscheidung auf verläßliche Einschätzung des zukünftigen Marktes und teilweise auch auf den Mut, in zukunftsweisende Technologien einzusteigen, angewiesen.

Ausblick

Es gibt heute keine schlüsselfertigen CIM-Lösungen. Auch in Zukunft werden bestenfalls für bestimmte Produktionstypen vorgefertigte Rahmensysteme bereitgestellt werden können. Die Realisierung von CIM-Konzepten muß vom Anwender mit den heute verfügbaren Systemkomponenten begonnen werden. Die ersten Schritte werden eher in der Koppelung dieser Komponenten bestehen; jedoch wird mit diesen Schritten bereits das Kernstück eines CIM-Systems aufgebaut: die integrierte Datenhaltung. Damit die Vorteile der Integration nicht verlorengehen, muß darauf geachtet werden, daß

- diese Datenhaltung redundanzarm ist,

- die Konsistenz der Daten erhalten bleibt, auch wenn verschiedene Repräsentationen derselben Daten gleichzeitig im System vorhanden sind und wenn die Daten auf verschiedene Stellen des Systems verteilt sind, und

- die Anzahl der Datenumsetzungen minimal gehalten wird.

Bei der Realisierung des CIM-Konzeptes sind aus heutiger Sicht noch einige Probleme zu lösen. Ein Teil dieser Probleme fällt in den Bereich der Informatik, die mit der Erarbeitung von Lösungen einen wesentlichen Beitrag für zukünftige Produktionssysteme leisten kann.

Die Realisierung eines CIM-Systems in einer existierenden Produktion ist ein evolutienärer, lange Jahre benötigender Prozeß. Da dieser Prozeß viele heute übliche Produktionsabläufe verändern wird, müssen bei der Einführung von CIM-Systemen auch die Organisationsstrukturen angepaßt und die Arbeitsinhalte der Mitarbeiter neu definiert werden. Die Realisierung eines CIM-Konzeptes ist deshalb nicht nur die Lösung eines komplexen Datenverarbeitungsproblems, sondern eine Herausforderung zur Neustrukturierung der gesamten Produktion.

Eginhard Jungmann ist Fachgebietsleiter im Zentralbereich Forschung und Technik , Zentrale Fertigungsaufgaben - Automatisierungstechnik bei der Siemens AG in München. Sein Beitrag wurde in den anläßlich der 16. Jahrestagung der Gesellschaft für Informatik herausgegebenen Informatik-Fachberichten veröffentlicht. Der Band ist im Springer-Verlag, Berlin/ Heidelberg, erschienen.