Melden Sie sich hier an, um auf Kommentare und die Whitepaper-Datenbank zugreifen zu können.

Kein Log-In? Dann jetzt kostenlos registrieren.

Falls Sie Ihr Passwort vergessen haben, können Sie es hier per E-Mail anfordern.

Der Zugang zur Reseller Only!-Community ist registrierten Fachhändlern, Systemhäusern und Dienstleistern vorbehalten.

Registrieren Sie sich hier, um Zugang zu diesem Bereich zu beantragen. Die Freigabe Ihres Zugangs erfolgt nach Prüfung Ihrer Anmeldung durch die Redaktion.

05.11.1999 - 

Standardsoftware/Hartmann AG nutzt R/3 zu 95 Prozent im Standard

DV-gestützte Hochleistungstechnologie soll die Marktvorteile sichern

Bei der Herstellung von Verbandsmaterialien und Hygiene-Artikeln setzt die Paul Hartmann AG aus dem schwäbischen Heidenheim seit jeher auf High-Tech. Der Entschluß, einen neuen, 200 Millionen Mark teuren Produktionskomplex zu errichten, bot zugleich die Gelegenheit, auf ein neues DV-System umzusteigen. Bei der Software entschied man sich für R/3 von SAP, bei der Beratung und Installation für den Saarbrücker SAP-Logopartner Orbis. Ralf Haaßengier* berichet.

Das neue Hartmann-Werk in Herbrechtingen gehört zu den innovativen Logistik- und Fertigungszentren Europas und zeigt sich auch im Bereich industrieller Technisierung herausragend. In einer Werkshalle von der Größe zweier Fußballfelder werden im Endausbau von weniger als 200 Mitarbeitern täglich 2000 Paletten produziert und umgeschlagen. Pro Minute verlassen 400 Windeln die Fertigungslinien, werden verpackt und dem Versand zugestellt. Der Produktionsausstoß innerhalb einer Schicht liegt bei 200000 Windeln. Warenein- und -ausgang laufen derzeit noch über dieselben Förderbänder. Ampelfunktionen steuern und kontrollieren den Weg der Rohware ins Hochregallager sowie den Abtransport gefertigter Produkte. Ähnlich unseren Ausfallstraßen zeigen die Ampeln je nach "Verkehrsaufkommen" farblich an, welche Förderbänder in welche Richtung bestückt werden können.

Während die Zentrale in Heidenheim ihre Daten schon seit über 20 Jahren mit SAP-Software verwaltet, arbeiten die fertigenden Betriebe noch mit Individualsoftware. Die Inbetriebnahme des neuen Werks im Oktober 1997 sollte auch eine neue DV-Ära einläuten. Alfred Ullmann, Leiter des Bereichs technische Informationssysteme der Hartmann AG in Heidenheim, faßt die damaligen Erwartungen an das neue System zusammen: "Die Automatisierung von Wareneingang, der Transport der Rohware ins Hochregallager und deren Auslagerung in die Produktion sowie die automatische Nachversorgung sollten unter Berücksichtigung des vollen Investitionsschutzes und der Releasefähigkeit mit der neuen Software gesichert werden." Unter dem Aspekt der Sicherheit konzentrierte sich das Interesse auf den Aufbau eines dezentralen Standardsystems, das permanent verfügbar ist.

Die strategische Entscheidung fiel zugunsten von SAP R/3. Die ausschlaggebenden Kriterien waren: Man versprach sich eine einfachere Anbindung an das vorhandene R/2-System und aufgrund der umfassenden Funktionalität der Software eine optimale Unterstützung von Materialfluß, Logistik und Produktionsplanung.

Bei der Suche nach einem adäquaten Beratungspartner überzeugte die Saarbrücker Orbis. "Wir mußten in unserem neuen Werk möglichst schnell produzieren können. Der pragmatische Lösungsansatz nach dem Prinzip "Definition by doing", ohne lange Pflichtenheftphase und zeitraubende Gremienarbeit, kam unseren Zeitvorstellungen sehr entgegen", erklärt Alfred Ullmann. Auf der CeBIT ''97 kam es zu ersten Gesprächen, bereits zwei Monate später einigte man sich, gemeinsam die Module für Materialwirtschaft (MM Material Management), Warenwirtschaft (WM Warehouse Management) und Produktionsplanung (PP) einzuführen.

Im August 1997 startete das Projekt in der ersten Stufe mit der Abbildung des Materialflußprozesses. Als Zeitpunkt für die Systemintegration wurde der 1. April 1998 anvisiert. Die Datenübernahme verlief nahzu problemlos: Einige Daten konnten aus R/2 migriert, andere mußten ohnehin komplett neu erfaßt werden. "Zur Zeit produzieren wir aus etwa 60 bis 80 Rohmaterialien rund 50 unterschiedliche Artikel. Jetzt nehmen zwar fortlaufend die Produktvarianten zu, bis dahin hielten sich die Datenmengen jedoch im Rahmen und ließen sich ohne allzu großen Aufwand manuell erfassen", so Ullmann. Mehr Aufwand hatte man bei der Aufnahme der Bestände aus dem Hochregallager. Das für 6000 Paletten ausgelegte Lager war bereits zu einem Drittel belegt. Es hieß, die Bestände komplett nochmals aufzunehmen. "Das war gleichzeitig der erste Massentest", erläutert der DV-Mann.

Seit März letzten Jahres wickelt man mit R/3 den kompletten Materialfluß mit Warenein- und -ausgang im Hartmann-Werk Herbrechtingen ab. Finanzbuchhaltung, Rechnungswesen und Vertrieb laufen noch unter dem zentralen R/2-System, das mit R/3 über Schnittstellen verbunden ist. Nicht nur die Produktionsplanung und das Materialmanagement werden mit R/3 verwaltet, sondern auch Materialflußrechner, Verpackungs- und Maschinenleitstand sind eng an den Walldorfer Standard gekoppelt.

In der ersten Ausbaustufe schickt das zentrale R/2-System noch die Fertigungsaufträge und Stücklisten an R/3. Sobald ein Auftrag eingeht, werden sämtliche Materialien über die Lagerverwaltung angefordert. Die Transportaufträge liefert R/3, die Transportsteuerung übernimmt ein eigener Materialflußrechner. Für die Warenverschiebung gibt es eine Bestätigung, so daß sich der Verbleib der Paletten verfolgen läßt. Dabei gilt jede Fertigungslinie als eigener Produktionsversorgungsbereich.

Während des Produktionsprozesses meldet das System das Verhältnis von verbrauchten Vormaterialien zu Soll/Ist-Stückzahlen der Endprodukte zurück. Sobald der Mindestbestand unterschritten wird, gibt das PP-Modul in R/3 einen erneuten Transportauftrag und sorgt so für den notwendigen Vorlauf. "Die neuen Kontrollfunktionen entlasten den Produktionsversorgungsbereich erheblich. Durch die enge Verzahnung von Materialflußrechner und SAP R/3 sind Materialengpässe nahezu ausgeschlossen", so die positive Zwischenbilanz Ullmanns.

Für Ende des Jahres ist die zweite Ausbaustufe vorgesehen: die automatische Generierung von Stücklisten und Fertigungsaufträgen in R/3. Dann meldet das zentrale R/2 nur noch den Bedarf an R/3, Disposition, belastungsorientierte Bedarfsplanung und Erstellung der Fertigungsaufträge erfolgen dann ebenfalls automatisch in R/3. "Trotz der engen Verzahnung der Systeme sind nur wenige, temporäre Schnittstellen erforderlich", ist Alfred Ullmann zufrieden. Die Schnittstelle zwischen Materialwirtschaft und Materialflußrechner bleibt jedoch bestehen.

Transport ohne Fehler

Da sich ein Großteil der Produktvarianten in der Verpackung widerspiegelt, kommt den eigenentwickelten Verpackungsleitständen eine zentrale Funktion zu. Dort sind die Bereiche Verpackung, Kartonagen und Palettieren zusammengefaßt. Die Hartmann-Lösung: R/3 übernimmt das Standardgeschäft wie Packmittelverwaltung und -disposition, notwendige Sondermaßnahmen führt der Verpackungsleitstand durch. Ullmann wollte vermeiden, daß Änderungen in der Verpackung notwendigerweise auch Erweiterungen in der SAP-Software nach sich ziehen. "Sollten Änderungen notwendig werden, modifizieren wir nur das Programm zur Steuerung des Verpackungsleitstandes - R/3 bleibt außen vor", erläutert der DV-Mann seine Strategie. Über eine einfache Schnittstelle gelangen - an einen Ident-Begriff geknüpft - Artikel- und Auftragsnummer zu R/3. Damit realisiert man gleichzeitig eine Verbindung zwischen Verpackung und Fördertechnik. Der Verpackungsleitstand kommuniziert mit R/3 und meldet die verpackte Ware zurück. Dort wird die Ware verbucht, gleichzeitig eine Lagereinheit gebildet und ein entsprechender Transportauftrag generiert. Der Materialflußrechner übernimmt den Transportauftrag mit Quell-, Ziel- und Mengenangabe.

"Über diese Rücklaufebene steuern wir unseren gesamten Warenfluß ins Hochregallager", erläutert Ullmann den Datenfluß. "Dabei gibt es einen sensiblen Bereich im Materialfluß, der be- sonders zu berücksichtigen war. Customizing in R/3, die Systemperformance und -verfügbarkeit wurden darauf abgestimmt." Über Funksignale lenkt das Leitsystem die orangefarbenen, gabelstaplerähnlichen Transportfahrzeuge durch die Halle - das "Fahrerlose Transportsystem" (FTS). Die Transportfahrzeuge bewegen sich mit gleichbleibender Geschwindigkeit, nehmen mit ihren Gabeln die Paletten auf und bringen sie an ihr Ziel.

R/3 wird heute bei Hartmann zu 95 Prozent im Standard genutzt. "Die restlichen fünf Prozent an Sonderfunktionen sind jedoch keine Modifikationen, sondern funktionale Erweiterungen unter der SAP-Entwicklungsumgebung ABAP und voll releasefähig", zeigt sich der DV-Mann mit dem Projektverlauf zufrieden.

Und das Fazit von Alfred Ullmann: "Orbis hat von Anfang an verstanden, was wir wollten. Kundenspezifika wie die Anbindung des neuen R/3-Systems an R/2 oder die Integration der Leitstandsrechner in der Produktion wurden gekonnt realisiert."

Die nächste Erweiterung sieht der Leiter für Technische Informationssysteme bereits: Sobald die Projektstufe zwei abgeschlossen ist, kommen zu den jetzigen Fertigungslinien nochmals ebenso viele hinzu. Dann werden 400 000 Stück der Produkte pro Schicht die Werkshalle in Herbrechtingen verlassen.

DV-Check

SAP R/3 wird bei Hartmann in Herbrechtingen auf dem IBM Midrange-Rechner RS/6000 unter dem AIX-Betriebssystem und der Datenbank DB2 UDB Datenbank (Universal Data Base) eingesetzt. Das Rechnersystem ist redundant ausgelegt und mit einem gemeinsamen Plattenturm und einer Hochverfügbarkeitslösung versehen. Registriert der Backup- und Konsolidierungsrechner, daß das Produktivsystem inaktiv ist, werden die aktuellen Prozesse heruntergefahren. Danach fährt das SAP-Produktivsystem hoch und wechselt automatisch die IP-Adressen. So kann innerhalb von ein paar Minuten ein automatischer Rechnerwechsel erfolgen, ohne daß das System ausfällt. Das Werk Herbrechtigen ist über eine 64-Kb/s-Standleitung an die Zentrale in Heidenheim angebunden. Als Verpackungsleitstand- und Materialflußrechner arbeiten Industrie-PCs unter Win- dows NT. Im gesamten Produktionsbereich ist ein Ethernet-Netzwerk mit 100-MB/s beziehungsweise 10-MB/s in Betrieb.

Das Unternehmen

Das blaue Oval mit der weißen Inschrift "Hartmann" ist das Markenzeichen der international tätigen Hartmann-Gruppe. Es strahlt von Pflasterpäckchen ebenso entgegen wie von Windelpackungen. Vor mehr als 180 Jahren als Familienbetrieb in Heidenheim gegründet, ist die Hartmann-Gruppe inzwischen mit 18 Tochtergesellschaften weltweit vertreten und zu einem der führenden Unternehmen im Bereich der Medizin- und Hygiene-Artikel herangewachsen. Im Geschäftsjahr 1998 konnte die Gruppe mit ihren über 5000 Beschäftigten einen Umsatz von mehr als 1,7 Milliarden Mark erzielen. Davon entfielen auf die rund 2400 Mitarbeiter der Paul Hartmann AG etwa 1,19 Milliarden Mark.

Das breite Angebot von Medizin- und Hygiene-Artikeln findet im pharmazeutischen Großhandel, bei Apotheken und im Einzelhandel Absatz, wird aber auch direkt an Krankenhäuser und Pflegeheime ausgeliefert. Die zahlreichen Konsumgüterprodukte finden sich heute in nahezu jedem Haushalt.

Angeklickt

Die Paul Hartmann AG erhielt im technischen DV-Bereich vor zwei Jahren einen starken Dezentralisierungsschub. Die Zielvorgabe: Funktionen des zentralen R/2-Systems im betriebswirtschaftlichen Bereich und vorhandene Individualprogramme in Fertigung und Materialwirtschaft sollten an dem neuen Produktionsstandort Herbrechtingen durch den R/3-Standard von SAP ersetzt werden. Im Zusammenwirken mit neuester Mate- rialflußtechnik und Verfahrenstechnik steuert R/3 heute den gesamten Fertigungsprozeß mit Produktionsplanung und Materialwirtschaft. Im Roll-out-Verfahren werden weitere hochautomatisierte Hartmann-Werke auf R/3 umgestellt.

*Ralf Haaßengier ist freier Autor in Stuttgart.