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05.11.1982 - 

An Lösungen für eine Materialflußsteuerung wird eifrig gebastelt:

Ein in sich geschlossenes Konzept fehlt noch

MÜNCHEN (CW) - Ein In sich geschlossenes Konzept zur Materialflußsteuerung ist zur Zeit am Markt noch nicht verfügbar. Doch was Insgesamt von einem solchen System erwartet werden darf und welche Standardsoftware dafür vorhanden sein muß, beschreiben in diesem Artikel Experten des Münchner Branchenzentrums Fertigung und Grundstoff der IBM Deutschland GmbH.

Wenn heute noch zusätzliche Anstöße die Funktionen auf dem Gebiet der Marktwirtschaft verändern, so ist das neben den gewonnenen Erkenntnissen beim Einsatz von technologisch und organisatorischen Mitteln sicherlich die gesamtwirtschaftliche Situation.

Die Einsatzmöglichkeiten im technischen Bereich, die mit dem Betreiben von Hochregallägern unter Einbeziehung der Datenverarbeitung ihren Anfang nahmen, haben zusammen mit den organisatorischen Möglichkeiten von der planungsorientierten Materialwirtschaft mehr und mehr zu Formen einer Materialflußsteuerung in den Unternehmen geführt.

Abflauende Konjunktur und Knappheit des Geldes haben den Ansatz verstärkt, von Planungszielen, wie der Verkürzung der Durchlaufzeit und möglichst niedrigen Halbfabrikatenbeständen in der Fertigung, zu einer Minimierung der Verweilzeit von Material und Produkten im Unternehmen durch den Aufbau entsprechender Steuerungsverfahren zu kommen.

Zur Zeit ist es sicherlich verfrüht, unter der Überschrift Materialflußsteuerung ein in sich geschlossenes Konzept und darauf aufbauend entsprechende Standardsoftware zu erwarten. Das bedeutet jedoch nicht, daß sich Merkmale eines derartigen Systems beschreiben lassen.

Der Markt verlangt kürzere Lieferzeiten, bestellt kleinere Mengen, erwartet präzise Einhaltung der Termine.

Dies erfordert unter dem Gesichtspunkt der Materialflußsteuerung entsprechend angepaßte Methoden.

Die Bestandsplanung und -verwaltung war darauf ausgelegt, möglichst alle Anforderungen durch entsprechende Bestandsmengen abzufangen.

Dieser Ansatz erweist sich jedoch, nicht zuletzt aus Gründen der Kapitalbindung, als zu teuer. Außerdem sind bei diesem Ansatz Nachteile zuungunsten unserer Wettbewerbsfähigkeit gegenüber den Japanern aufgetreten, die dem Gebiet der Materialflußsteuerung schon früher eine größere Bedeutung beigemessen haben, als der Absicherung aller Anforderungen durch entsprechende Bestände, auf der Basis der klassischen Materialwirtschaft. Die Funktion der Höhe von Lagerbeständen läßt sich in zwei Richtungen begründen:

- Ich hebe die Bestände soweit an, daß alle auftretenden Bedarfe, geplante wie ungeplante, jederzeit abgedeckt werden können.

- Ich vermindere schrittweise die Bestände mit dem Ziel, die eigentlichen Ursachen für alle Bedarfe kennenzulernen und dann die Gründe für die Ursachen von ungeplanten Bedarfen zu beseitigen.(Beispiel: Der Bedarf wird nicht mehr um Anteile für Ausschuß erhöht, sondern die Gründe für den Ausschuß beseitigt").

Es ist unschwer einzusehen, welche von den beiden Begründungen zur Basis der Bestandsplanung und -verwaltung und welche der Materialflußsteuerung näher stehen.

Auch wirtschaftlichen Umständen, wie knappes Geld und Wachstumsmangel, kann mit der zweiten Begründung sicherlich besser entsprochen werden.

Welche Faktoren im Bereich der Materialwirtschaft weisen denn nun in die Richtung von Materialflußsteuerung? An einigen Beispielen bei bestimmten Funktionen soll es belegt werden. Bei der Bedarfsermittlung weisen folgende Kriterien darauf hin:

- steigende Tendenz, den Nachweis des Bedarfsverursachers über alle Dispositionsstufen zu führen,

- Bedarfszahlen nicht mehr auf allen Stufen zu Losgrößen zusammenzufassen und damit zu tendenziell überhöhten Bedarfsmengen zu kommen, sondern sie "diskret", als Tagesbedarfe, zu führen,

- die Tendenz, eine Sachnummer zur gleichen Zeit als Haus- wie Kaufteil führen zu können, um in der Beschaffung flexiblere reagieren zu können.

Im Rahmen der Beschaffung lassen sich die folgenden Beispiele anführen.

- Nicht nur Eigenfertigungsteile, sondern auch die Kaufteile werden mehr und mehr entsprechend dem Bedarfsverursacher bestellt,

- für Massenteile werden Rahmenverträge abgeschlossen, in Form von möglichst variablen Abrufmengen zu variablen Terminen. Damit wird ein wesentlicher Teil des Bevorratungsrisikos auf den Lieferanten verlagert.

Der physische Materialfluß beginnt im Wareneingang. Anhand der Bestellungen sind hier die Lieferungen aus eigenen Zweigwerken und von Zulieferern zu identifizieren, die gelieferte Menge zu bestimmen und für die Verarbeitung im DV-System zu erfassen. Für den Weitertransport zur Qualitätskontrolle, ins Lager oder unmittelbar in die Produktion, ist das--Material gegebenenfalls in entsprechende Behälter umzulagern und leicht lesbar zu kennzeichnen.

Rückmeldungen des so aufbereiteten Wareneingangs führen zur Auslösung von Transportaufträgen, in bestimmte Läger/Lagerfächer, beziehungsweise an bestimmte Arbeitsplätze in der Werkstatt.

Vorausgesetzt, die Durchführung des Transportes, das heißt, die Anlieferung des Materials am Zielort, wird aktuell dem DV-System gemeldet, kann jede berechtigte Funktion im Unternehmen mit Zugriff auf das DV-System den Verbleib des Materials verfolgen und notwendige Maßnahmen veranlassen. Bestellmengen werden für die spätere Rechnungsprüfung gekennzeichnet, Prüfpläne werden bereitgestellt, Lagerbestände werden fortgeschrieben und Werkstattaufträge freigegeben und Arbeitsplätzen zugewiesen.

Mit der auf diese Weise erreichten Transparenz ist es also möglich, das exakt identifizierte Material zum geplanten Zeitpunkt an den gewünschten Zielort zu bringen und damit seine Verweilzeit in den berührten Bereichen zu minimieren.

Zur Erhaltung der Materialflußtransparenz im weiteren Verlauf kommt der Steuerung und Verwaltung der verschiedensten Läger für Rohstoffe, Halb- und Fertigfabrikate eine tragende Bedeutung zu.

Es ist dabei von geringerer Bedeutung, ob es sich um automatische, halbautomatische oder manuell bediente Lagereinrichtungen handelt. Dies ist eine Frage der Materialien und Produkte, sowie der örtlichen Gegebenheiten. Im Vordergrund steht vielmehr die sichere und jederzeitige Wiederauffindbarkeit der Realisierung einer optimalen Ein- und Auslagerungsstrategie unter Berücksichtigung kurzer Wege und die Reduzierung des für Lagerungszwecke benötigten Raumes.

Eine "Lagersteuerung" sollte demnach das Lagerabbild verwalten, die Lagerfachbestände nach Sachnummer, Charge und Auftrag führen und die Lagerplätze nach optimierten Strategien vergeben. Eine so gestaltete Lagersteuerung reduziert außerdem durch Auslagerung in Zugangsreihenfolge und durch Überwachung von Verfallsdaten die Materialausfälle aufgrund von Veralterung.

Die größten Zeitreserven können durch gezielte Transportsteuerung" erschlossen werden. Die Liegezeiten zwischen Lager und Werkstatt und auch zwischen den einzelnen Arbeitsgängen sind bekanntlich bis zu 80 Prozent der Werkstattdurchlaufzeit. Das Nichtwissen, ob Material zum Transport bereitsteht - oder der Transport zum Zielort durchgeführt wird, ist überwiegend Ursache für die langen Liegezeiten. Erfassen, speichern und bereitstellen der verschiedenen Ereignisse kann zu einer Transportsteuerung ähnlich der einer Werkstattsteuerung führen, bei der Arbeitsgangweise, Beginn und Ende gemeldet wird.

Der Trend nach kleineren Mengen bei gleichzeitiger Forderung nach exakter Termineinhaltung auf der Beschaffungsseite führt konsequenterweise auch zu kleineren Auftragsmengen mit präzisen Terminen auf der Produktionsseite. Das um so mehr, als die Fertigungstechnologie (zum Beispiel NC-Maschinen) das Problem der Auflagekosten mindert und andererseits der Anstieg der Lagerkosten zur Reduzierung der Bestände zwingt.

Die Werkstattsteuerung als integraler Bestandteil des Materialflusses bietet an dieser Stelle die Möglichkeit, die steigende Anzahl der Aufträge bei kleineren Auftragsmengen hinsichtlich der Termineinhaltung gezielt zu überwachen.

Diese geplanten Termine, als Ergebnis einer Produktionsplanung, bilden neben den geplanten Mengen die Eckwerte für eine optimale Werkstattsteuerung.

Ein genauer Überblick des Auftrags- und Arbeitsgangstatus sowie der Mengenbilanz, ermöglicht auf kurzfristige Änderungen und Störungen im Werkstattbereich wirkungsvoll zu reagieren und durch Einleiten geeigneter Maßnahmen die Plantermine trotzdem weitgehendst einzuhalten.

Dem Materialfluß folgend ist eine Integration von Werkstattsteuerung und Transportsteuerung mit dem Ziel, die Durchlaufzeit eines Auftrages von der Auslagerung des Rohmaterials oder der Teile, über die Bearbeitung von Arbeitsgang zu Arbeitsgang, eventuell über Zwischenläger, bis hin zum Fertigwaren- oder Versandlager sinnvoll und empfehlenswert. In bestimmten Situationen leistet die Transportsteuerung den wichtigsten Beitrag zur Reduzierung der Durchlaufzeit.

Jede von Steuerung, seien es die hier aufgeführten Steuerungen ins Rahmen der Materialflußverfolgung oder Steuerungsau en e kontinuierlichen Produktionsprozessen, stellen Regelkreise dar. Wie bei technischen Regelkreisen kommen auch für den Materialfluß die gleichen Elemente zum Tragen. Aus der Produktionsplanung stammen die Sollwerte für Termine und Mengen je Auftrag, dem Prozeß entsprechen die Arbeitspläne und den Istwerten entsprechen die Betriebsdaten.

Die letzte Funktion im Sinne eines Materialflußsteuerungssystems ist der Versand. Auch hier ist der Trend erkennbar über Versandsteuerungssysteme die Lagerzeit im Fertigwarenlager zu verkürzen oder aber bei komplexen Produkten, wie denen der Investitionsgüterindustrie, komplette Auslieferungen zu gewährleisten. Dabei wird in diesen Fällen in Kauf genommen, notfalls am Montageort Restkomplettierungen durch "Lose-Teile-Gruppen" vorzunehmen.

Tendenzen und Trends in Richtung auf Materialflußsteuerungssysteme lassen sich auch daran ableiten, daß in diesem Gebiet verstärkt die, Logistik Eingang findet, die sich zur Aufgabe gemacht hat, die im Sinne des Materialflusses kritische Erkennung und Lösung von Schnittstellenproblemen voranzutreiben.

Die Ausblicke wären allerdings weit schwieriger zu beschreiben, würde nicht das Gebiet der Materialwirtschaft, wie viele Untersuchungen zeigen, heute zu den weitverbreitetsten DV-Anwendungen zählen.

Die Verfügbarkeit von Standard-Software für die meisten Funktionen, wie Bedarfsermittlung/Stücklistenauflösung

Beschaffung

Bestandsverwaltung/Disposition

Wareneingang

haben dazu einen wesentlichen Beitrag geleistet.

Das darf jedoch nicht zu der heute häufig unzutreffenden Vorstellung führen, daß, falls alle Funktionen im Laufe der letzten 10 Jahre installiert wurden, damit die Voraussetzungen bestehen, ohne Schwierigkeiten von der bestehenden Bestandsverwaltung und Disposition zu einem Materialflußsteuerungssystem überzuleiten.

Die spezifischen Eigenschaften von Steuerungssystemen, die sich von Regelkreissystemen ableiten, erfordern Formen der Hard- und Softwaretechnologie, die in dem notwendigen Umfang erst in jüngster Zeit zur Verfügung stehen. An dieser Stelle sei nochmals hervorgehoben, daß auch heute noch der Grundsatz gilt, daß das Herstellen endlicher Zustände im organisatorischen Bereich nicht möglich ist.

Nur ein Online-System ist in der Lage, die Anforderungen einem Regelkreis entsprechend zu erfüllen. Es muß jederzeit über die für die Durchführung der Aufträge benötigten Planwerte verfügen und auch ständig die aktuellen Istwerte bereitstellen, um so den mit Steuerungsfunktionen beauftragten Mitarbeitern Abweichungen aufzeigen zu können, damit diese korrigierende Maßnahmen einleiten oder bei kontinuierlichen Prozessen automatisch die Produktion regeln. Die Istwerterfassung bzw. Betriebsdatenerfassung stellt besondere Anforderungen an entsprechende Erfassungsberichte. Sind dies bei automatischen Prozessen die Meßfühler in den verschiedensten Instrumenten, die in direkter Verbindung zum Prozeßrechner stehen, so sind es im Wareneingang Lager, Werkstatt und beim Transport Datenstationen mit besonderen Eigenschaften.

Diese gehen über die eines Bildschirmarbeitsplatzes hinaus. Sie sollen besonders einfach, aber sicher zu bedienen sein, da eine Vielfalt ungeübter Mitarbeiter bei ihrer normalen Tätigkeit, wie etwa der. Gabelstaplerfahrer oder der Werker, die Erfassung der Aktualität wegen durchführen soll. Dazu gehört auch die Funktion maschinenlesbare Belege (zum Beispiel Magnetcode oder Barcode) zur Identifikation der unterschiedlichsten Vorgänge, wie Behälter, Aufträge, Personalnummern, etc.

Dieser Grundsatz gilt um so mehr, je mehr die organisatorischen Möglichkeiten von technologischen Entwicklungen im Hard- und Software abhängen.

Es gehört heute nicht allzuviel Phantasie dazu, sich vorzustellen, daß die augenblicklich geübte Praxis der Anwendungsentwicklung aus dem immer größer werdenden Anwendungsbacklog und steigenden Wartungs- und Modifikationsaufwendungen nicht herausführt.

Das eröffnet technologisch angepaßter Anwendungs-Software erhebliche Märkte aber nur dann, wenn die Datenverarbeitung in den Fertigungsbetrieben auch den Alterungsprozeß von bestehenden Anwendungssoftware-Systemen anerkennt.

Kritisch wird dieses Thema dann, wenn damit Veränderungen, wie sie in der Materialwirtschaft im Hinblick auf die Wende zu Materialflußsteuerungssystemen bestehen, zusätzlich behindert werden. Es gilt auch hier nach wie vor das Zitat von Churchman:

Nichts kann die Rentabilität eines eingeführten Unternehmens so gründlich zerstören, wie bessere Methoden und Mittel in den Händen einer weitsichtigen Konkurrenz.