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24.04.1987

Integration: Betriebliche Strukturen sind das größte Hindernis

"Organisatorische Schnittstellen" werden künftig in Fertigungsunternehmen eine entscheidende Rolle spielen. Sie zu schaffen obliegt der Geschäftsleitung und den Abteilungsleitern, die dafür sorgen müssen, aus ihren Mitarbeitern durch Motivation, Schulung und Einbeziehung in die einzelnen Projekte verantwortungsbewußte Endbenutzer zu machen. An diese Erkenntnisse hat sich die Weinig GmbH in Tauberbischofsheim gehalten und ist damit bisher gut gefahren. Vor der Verknüpfung von Insellösungen im Fertigungsbereich sind jedoch umfangreiche Vorarbeiten zu leisten, bestätigt Wilhelm Brix, Trumpf GmbH + Co. Die Qualität der Hilfe von außen läßt dabei allerdings zu wünschen übrig. So mancher DV-Hersteller oder -Berater scheitert noch an den unterschiedlichen betrieblichen Strukturen. Toni Karbe, zuständiger Sachbearbeiter für DV und BDE bei Kroenert, Hamburg, weiß davon ein Lied zu singen. Aber vor allem Klein- und Mittelbetriebe können es sich finanziell und personell gar nicht leisten, eigene Lösungen zu stricken oder entwickeln zu lassen, sind also den Anbietern von DV-Equipment ausgeliefert.

Alexander Walter

Leiter der EDV und Organisation, Michael Weinig GmbH, Tauberbischofsheim

Vor 1980 gab es in unserem Unternehmen nur Datenverarbeitung im Bereich Finanzbuchhaltung mit einem Lochkartensystem. Den ersten Schritt machten wir mit einem Dialogsystem, auf das wir Artikelstämme, Arbeitspläne und Stücklistendateien gelegt haben. Die ganze Verantwortung über die Daten trugen von Anfang an die Sachbearbeiter in den Fachabteilungen. Bis 1984 hatten wir ein Datengerüst aufgebaut, das nach der Umstellung auf einen größeren Rechner durch die PPS-Software FAS (Fertigungs-Anwendungs-System) ergänzt wurde. Diese diente fortan als Informationsdrehscheibe für Vertrieb, Produktion, Lager, Disposition und Einkauf. Als nächstes haben wir im Konstruktions- und Entwicklungsbereich ein CAD-System installiert, das in das Gesamtsystem integriert wurde. Während dieser Zeit behielten wir immer das Ziel im Auge, Daten nur einmal zu speichern und keine Redundanzen aufkommen zu lassen.

Bevor wir an den Ausbau der Datenverarbeitung in den jeweiligen Bereichen herangingen, haben wir Projektteams gebildet. Diese waren besetzt mit den Verantwortlichen aus den betroffenen Abteilungen, also Mitarbeitern aus Fachabteilungen, der DV-Abteilung, der Organisation sowie einem Vertreter des Betriebsrats. Teilweise waren auch Hersteller eingebunden, die dann die entsprechenden Zielvorgaben bekamen.

Dazwischen fanden immer wieder Kontrollbesprechungen statt, bei denen die Ergebnisse dahingehend kontrolliert wurden, ob sie der Zielsetzung entsprachen. Dabei konnten auch frühzeitig Probleme bereinigt werden. Auch die terminliche Abstimmung wurde sehr straff geführt, so daß wir mit den Projekten sehr schnell fertig waren. Die größten Probleme ergaben sich durch die gleichzeitige organisatorische Umstellung in den Fachabteilungen. Bei der Durchführung der Projekte ist es auch immer wieder erforderlich, die Sachbearbeiter zu motivieren. Auch die Schulung der Mitarbeiter mußte Hand in Hand gehen mit der Umorganisation.

Um die Auftragsabwicklung zu beschleunigen, haben wir eine sogenannte Maximalstückliste erarbeitet, die mit Variantenschlüsseln versehen wurde. Durch Eingabe von Textbausteinnummern wird der Auftrag kaufmännisch zusammengestellt für Auftragsbestätigung, Lieferschein, Rechnung, etc. Das Sprachkennzeichen steuert den Ausdruck, der in fünf verschiedenen Sprachen erfolgen kann. Danach erfolgt die technische Auftragsbearbeitung, also die Umsetzung in Stücklisten, Baugruppen etc. Hier haben wir ein System mit Variantenstücklisten ausgeklügelt, das sich über alle Fertigungsstufen hinwegzieht. Eine technischlogische Prüfung verhindert die falsche Zusammenstellung einer Maschine. Nachdem ein Auftrag eingegangen ist, wird er über die Bildschirme weitergeleitet an die nächste Fachabteilung, beispielsweise die Konstruktion, und dort ergänzt durch eventuelle Sonderwünsche des Kunden. Danach geht er weiter in die Fertigungsplanung, wo dafür notwendige Arbeitspläne beigefügt werden. Die Produktionssteuerung gibt die Aufträge für die Fertigung frei und druckt die Werkstattpapiere.

Bereits an der ersten Stelle im Vertrieb werden die Teile reserviert, so daß die Verfügbarkeit sofort überprüft werden kann und eventuelle Einkaufsaufträge bereits von den entsprechenden Stellen disponiert werden können. Bei Auftragsänderungen werden diese Reservierungen sofort wieder zurückgerechnet und neu berücksichtigt. Dadurch verfügen wir stets über einen aktuellen Stand der Aufträge. Diese Automatisierung hatte Auswirkungen auf die unterschiedlichsten Bereiche: An manchen Stellen zeigten sich plötzlich Vorteile, mit denen wir nicht gerechnet hatten. Beispielsweise fällt beim Erledigen eines Auftrags ein kundenspezifischer Ersatzteilkatalog in beliebiger Sprache ab.

Die Auftragsbearbeitung konnten wir um bis zu 50 Prozent beschleunigen. Inzwischen fertigen wir 90 Prozent aller Maschinenstückzahlen nach diesem Konzept. Der zuständige Sachbearbeiter erledigt einen Auftrag jetzt in 15 bis 20 Minuten.

Gegenwärtig stellen wir ein Konzept für die Zeitwirtschaft fertig, über die wir später auch die Terminwirtschaft abwikkeln möchten. Was bisher noch fehlt, ist, daß die einzelnen Arbeitsgänge aufgelöst werden in Durchlaufzeiten mit Rückwärtsterminierung. Das Projekt Zeitwirtschaft möchten wir jedoch erst dann starten, wenn die Betriebsdatenerfassung im Echtzeitbetrieb realisiert worden ist. Das nächste Teilprojekt ist der Einsatz rechnerunterstützter Fertigungstechniken, also CAM, sowie die weitere Integration in die bestehenden Anwendungssysteme.

Dr. Wilhelm Brix

Persönlicher Referent des Geschäftsführenden Gesellschafters, Trumpf GmbH + Co., Ditzingen

Die Datenverarbeitung in unserem Unternehmen unterteilt sich in drei klassische Bereiche: die kommerzielle Datenverarbeitung sowie die DV in der Fertigung und in der Entwicklung. In den zuletzt genannten Bereichen haben sich im Laufe der Zeit eine Reihe von Unterinseln gebildet, aus denen wiederum andere selbständige Bereiche erwachsen, beispielsweise die Produktionsleitrechner. Diese sind angekoppelt an die kommerzielle DV, der auch die Produktionsplanungs- und Steuerungssysteme zugeordnet sind. In unserer Entwicklungsabteilung werden bereits seit vielen Jahren CAD-Systeme eingesetzt. Bei diesen Systemen ist ebenfalls eine Anschlußmöglichkeit vorhanden.

Bisher haben wir in Zusammenarbeit mit einem Softwarehaus eine Verbindung von Insellösungen realisiert. Dabei handelt es sich um eine Lösung für die Fertigung von ebenen Blechteilen, die wir mit der kommerziellen DV gekoppelt haben und die Schnittstellen zu den PPS- und CAD/CAM-Systemen bietet. Gegenwärtig bauen wir noch einige andere Inseln auf im Bereich unserer spanenden Werkzeugmaschinen, die wir ebenfalls zur Fertigung der Teile verwenden. Das Endziel, die Verknüpfung der ganzen Bereiche, liegt allerdings noch in der Zukunft.

Im Rahmen einer Vernetzung der Insellösungen ist es erforderlich, umfangreiche Vorarbeiten zu leisten. Die Strukturen des Unternehmens müssen dabei stark berücksichtigt werden, Pflichtenhefte müssen geschrieben werden. Außerdem empfiehlt es sich, bei den Inseln an sich zu beginnen. Integration bedeutet für uns, daß die Bereiche organisch zusammenwachsen, und nicht, daß ein Konzept von oben übergestülpt wird. Wir haben festgestellt, daß dadurch die Bereitschaft der Mitarbeiter zur Akzeptanz viel größer ist. Der CIM-Gedanke läßt sich meiner Ansicht nach auch nur dann realisieren, wenn dafür starke Management-Kapazitäten zur Verfügung stehen. Das bedeutet, daß jeder Mitarbeiter, der an der Ausführung beteiligt ist, entsprechenden Handlungsspielraum und Autorität zugestanden bekommt. Schließlich muß er Dinge mit in Angriff nehmen, die über seinen Bereich hinausgehen. Es müssen "organisatorische Schnittstellen" geschaffen werden, das eigentliche technische Problem steht an zweiter Stelle.

Toni Karbe

Sachbearbeiter DV/BDE, Maschinenfabrik Max Kroenert, Hamburg

Seit neun Jahren wickeln wir den kommerziellen Bereich per Datenverarbeitung ab. Der erste Schritt in Richtung Automatisierung war die Einführung eines PPS-Systems. Hierzu gehören von der Fertigungsseite die Auftragsbearbeitung, Verwaltung der Stammdaten und Stücklisten. Dahinter steckt ferner die Kapazitätsplanung und ein Teil der Kalkulation. Als nächstes planen wir die Einführung der Betriebsdatenerfassung, der CAD-unterstützten NC-Programmierung und CAD in der Konstruktion. Es hängt jedoch von den organisatorischen Strukturen und der am Markt angebotenen Software ab, welche Abteilungen zuerst umgestellt werden. Alles, was vom organisatorischen Ablauf her wichtig wäre, steht hintenan. Nach meiner Meinung ist CAD bei uns bisher zurückgestellt worden, weil damit hohe Kosten verbunden sind und außerdem der Markt noch nicht soweit ist. Die CeBIT und die Industrie-Messe in Hannover waren das beste Beispiel dafür zu sehen, daß die Hersteller nicht wissen, wo es langgeht.

Die externen Berater, die wir bisher für die Planung hinzugezogen haben, haben sich alle die Zähne ausgebissen an der Konstellation unseres Unternehmens: eine Verquikkung von Großserien- und Einzelstückfertigung. Die Vorplanung für den Einsatz der DV läuft zwar bereits seit einigen Jahren, nur hat sie nicht den gewünschten Erfolg gebracht. Erst wenn man an die Durchführung der Projekte geht, wird klar, was sich realisieren läßt. Wir haben feststellen müssen, daß auch bei den Beratern nicht immer die nötige Erfahrung vorhanden ist, selbst wenn diese bereits in einigen Unternehmen Aufträge durchgeführt haben. Da jede Firma andere Strukturen hat, kann eigentlich niemand genau sagen, wie es gemacht werden muß. Bis sich der Berater also mit der Situation des Kunden vertraut gemacht hat, ist schon so viel Geld verbraucht, daß es zweifelhaft ist, ob Nutzen und Kosten im richtigen Verhältnis zueinander stehen. Wir haben erkannt, daß die eigene Leistung viel wichtiger ist.

Hans Nußbaum

Geschäftsführer, Otto Nußbaum GmbH & Co. KG, Kehl-Bodersweier

Wir haben in unserem Unternehmen ein klassisches Mehrplatzsystem. Hierin enthalten ist ein PPS-System, das den gesamten Bereich der Fertigungswirtschaft abdeckt und auch über die Module Buchhaltung und Verkauf verfügt. Der Schwerpunkt liegt auf der Stammdatenverwaltung, also Artikelverwaltung, der Stückliste, wobei es sich hier um eine klassisch strukturierte Stückliste mit allen Vor- und Nachteilen handelt. Dieses Programm ist auf den Maschinenbau zugeschnitten, und zwar mehr für die Einzel- und Kleinserienfertigung. Es genügt daher nicht unseren Anforderungen als Serienfertiger (jeden Monat 400 Hebebühnen), der "just in time" produzieren muß. Gegenwärtig müssen wir deshalb noch Listen manuell erstellen. Das Programm bedarf einiger neuer Strukturen, die wir in Zusammenarbeit mit unserem Berater, der gleichzeitig die Software geliefert hat, erarbeiten, Überraschend gut läuft die Betriebsdatenerfassung, die über Barcodes abgewickelt wird. Hierfür bietet das Programm sehr viele Variationsmöglichkeiten. Wir planen zukünftig eine noch zeitnahere Produktionserfassung. Das BDE-System ist im Vergleich zu anderen Systemen sehr ausgereift. Die Software bietet in der Zeitwirtschaft mehr als in der klassischen Stücklistenorganisation.

Für die Fertigung der Hebebühnen setzen wir CNC-MAschinen älterer und jüngerer Bauart ein. Obwohl wir seit Dezember letzten Jahres ein CAD-System verwenden, wollen wir jetzt den Weg gehen, direkt an der CNC-Maschine zu programmieren. Das hat folgenden Grund: Wir wollen unsere Rüstzeiten minimieren und in immer kleineren Teil losen die nächstfolgenden Arbeitsplätze versorgen. Dazu benötigen wir eine enorme Flexibilität an der Maschine. Gegenwärtig erproben wir dies. An den Maschinen werden wir Datenspeicher in Form von Diskettenstationen errichten, weil die Steuerungen so unterschiedliche Datenstrukturen haben, daß das nicht zentral über den CNC-Betrieb laufen kann. Zwischen den PPS- und dem CAD-System wird uns unser Berater demnächst die Anbindung liefern, so daß zumindest die Stückliste gleich problemlos transferierbar ist. Auch wollen wir in Kürze einen zweiten CAD-Arbeitsplatz installieren, und unser Ziel ist, bis zum Jahresende die aktuellen Fertigungszeichnungen sowie die Ersatzteillisten und -zeichnungen im CAD-System gespeichert zu haben. An jedem Arbeitsplatz soll letztendlich ein Datensichtgerät installiert werden.

Die Technik der einzelnen CNC-Maschinen ist so komplex, daß sie für uns als Kleinbetrieb immer nur ad hoc beherrschbar ist. Um diese Maschinen in das bestehende System zu integrieren, wäre eine langfristige strategische Planung vonnöten, die den permanenten Wandel der Technik und der Methoden berücksichtigt. Wir sind froh, wenn wir unsere Inseln immer technisch so auf dem laufenden haben, daß wir die Arbeitsplatzproduktivität permanent verbessern können. Wir haben momentan einen Schweißroboter im Einsatz, installieren demnächst einen zweiten und später einen weiteren. Natürlich sollten alle diese Inseln einmal miteinander im Verbund arbeiten, das wird sich vielleicht in den nächsten zwei bis drei Jahren realisieren lassen. Innerhalb dieser Zeit werden wir auch den Materialfluß der einzelnen Fertigungsinseln untereinander automatisieren. Die Integration wird schwerpunktmäßig im Bereich der Materialversorgung und nicht bei der Datenkommunikation erfolgen.