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Zur Zukunftssicherung braucht die mittelständische Industrie ein CIM-Konzept:


21.10.1988 - 

Jede Hierarchie benötigt eigene Programme

CIM ist nicht - quasi als Organisations- und Technologiesprung - von heute auf morgen zu realisieren. Außerdem müssen einmal realisierte Ansätze integriert und dabei teilweise aktualisiert werden. Erforderlich für eine erfolgreiche CIM-Installation ist daher ein für jedes Unternehmen individuelles Bausteinkonzept.

Diese Individualität wird sich sowohl auf die funktionellen Bausteine an sich als auch auf die Problemlösung innerhalb der Bausteine erstrecken. Schlagworte wie: "CIM kauft man nicht von der Stange", "CIM ist ein Konzept, kein Programm" tragen jedoch nicht unerheblich zur bestehenden Verwirrung bei. Nur eines ist wirklich sicher: Da der Aufwand für die Einführung von CIM nicht proportional von der Mitarbeiteranzahl abhängt, können sich heute in der Regel nur Großunternehmen ein derartiges Organisations-projekt leisten. Kleinere und mittlere Firmen sind in ihrer Existenz hochgradig gefährdet:

- Großbetriebe werden durch CIM unter Umständen sowohl hinsichtlich der terminlichen und produktmäßigen Erfüllung der Kundenwünsche als auch hinsichtlich der Nutzung des eingesetzten Kapitals flexibler als Kleinbetriebe. Damit entfällt für die mittelständische Industrie der wesentliche Wettbewerbsvorteil.

- Da ein mengenmäßiges Wachstum nur begrenzt möglich ist, werden Großunternehmen - um die Auswirkungen von Rationalisierungs-maßnahmen auf den Personalstand auszugleichen - die Fertigungs-tiefe zwar nicht je Fertigungsort, aber auf das Gesamtunternehmen hin gesehen, ausdehnen. Zulieferanten werden daher immer weniger Produktnischen finden.

Die Zukunftssicherung der mittelständischen Industrie kann deshalb ebenfalls nur über den Weg CIM gelingen: Die Devise kann nur "besser, billiger, schneller, noch flexibler" als die Großen lauten. Andere Chancen zeichnen sich nicht ab. "So weitermachen wie seither" ist kein Weg.

Mit anderen Worten: Erst wenn es gelingt, vor allem die mittelständische Industrie für die CIM-Philosophie aufgeschlossen zu machen und für ihre spezifischen Anwendungsfälle sinnvolle Lösungen zu entwickeln und umzusetzen, wird diese neue Technologie zu einer für breite Kreise fairen, zukunftsträchtigen und damit auch gesellschaftspolitisch positiven Chance. Andernfalls kann CIM ein entscheidendes Instrument für eine verhängnisvolle Monopolisierung des gesamten produktionstechnischen Potentials werden.

Informationen fast nur von den Anbietern

Kleinere und mittlere Unternehmen erhalten heute ihre Informationen fast ausschließlich von Rechnerherstellern und Softwarehäusern. Damit findet der Anwender keinen objektiven Rat: Rechnerhersteller haben keine unternehmensindividuelle Lösung anzubieten, sondern rechnerspezifische Konzepte, die "unternehmensneutral" sein sollen. Wenn es bei CIM darauf ankommt, verschiedene Betriebsstellen und Einrichtungen betriebsspezifisch zu integrieren, müssen die Unternehmen, die CIM in ihren Betrieben schrittweise einführen sollen, selbst über ein ausreichendes Know-how auf diesem Gebiet verfügen.

Hierzu sind umfangreiche Demonstrations- und Schulungsmaßnahmen erforderlich. Zur Zeit jedenfalls sind die Betroffenen in allen Betriebsbereichen für diese Technik noch nicht vorbereitet. Sie sind vielfach weder in der Lage, Lösungen für die rechnerintegrierte Fertigung ihrer Produktionsbereiche zu entwickeln, noch die erforderlichen CIM Komponenten zu bedienen.

Für potentielle CIM-Anwender - vor allem kleine und mittlere Unternehmen - ist es daher von existentieller Bedeutung, wenn ihnen die Probleme, Vorteile und Lösungsmöglichkeiten von CIM Praxisnah und anschaulich demonstriert und Problem-/Technologie- und Branchenspezifische Lösungsansätze neutral vermittelt werden können, um so den unternehmerischen Entscheidungsprozeß zu unterstützen.

CIM-Vorteile anschaulich vermitteln

Ziel der CIM-Demonstration "Fabrik 2000" des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) ist deshalb die praxisnahe und anschauliche Vermittlung technischer Lösungsmöglichkeiten der rechnerintegrierten Fertigung und ihrer Vorteile speziell für potentielle Anwender aus der mittelstän-dischen Industrie, um so die Einführung und Anwendung des Computer Integrated Manufacturing zu ermöglichen. Auf der Basis einer Musterfertigung mit einem durchgängigen Herstellprozeß sollen CIM-Demonstrationen, Seminare und Schulungen durchgeführt und Umsetzungsunterstützung geleistet werden.

Mit Hilfe der installierten, bewußt heterogen gehaltenen Produktions- und Rechnersysteme sollen unterschiedliche Lösungen für möglichst geschlossene CIM-Ketten, von der Konstruktion über Fertigung und Montage bis zur Qualitätssicherung realisiert werden, um eine durchgängige Darstellung der einzelnen Teilbereiche der "rechnerintegrierten Produktion" zu ermöglichen.

Die CIM-Demonstration "Fabrik 2000" will Auszüge aus den Bereichen Mechanikfertigung und Elektronikfertigung im Verbund zeigen. Bild 1 zeigt den Fertigungsablauf. Längerfristig wird die Integration neuer Module sowie die Flexibilisierung der bestehenden Komponenten das vordringliche Ziel sein. Dabei wird verstärkt auf Wissen und Möglichkeiten der einzelnen Fachbereiche des Instituts zurückgegriffen.

Enderzeugnis dieses Ablaufes ist eine Pyramide, bestehend aus einem spanabhebend bearbeiteten Aluminiumsockel, einer Elektronik-baugruppe, aufgeteilt auf zwei Leiterplatten und einer transparenten Spritzguß-Spitze. Sowohl der Aluminiumsockel als auch die Bestückung der Leiterplatten sind individuell zu wählen; Beim Sockel kann aus einigen Grundmodellen gewählt werden, bei der Elektronikbaugruppe sind die Farbe und die Reihenfolge des Aufleuchtens der LED-Bausteine in jedem Fall neu zu definieren.

Heterogene DV erfordert Kommunikation

Gewachsene Unternehmensstrukturen führen zu heterogenen EDV-Konzepten, die basierend auf funktionsorientierten DV-Lösungen für einzelne Teilbereiche sowohl hardware- wie auch softwareseitig eine Gesamtintegration erschweren. Es gilt, Rechner verschiedener Hersteller miteinander kommunizieren zu lassen. Deshalb ist entweder ein standardisiertes Kommunikationssystem oder fallspezifisch eine Lösung für die anfallenden Kommunikations-probleme zu erarbeiten. Beide Wege werden heute beschritten.

Einerseits bemüht sich zum Beispiel General Motors in Zusammenarbeit mit einer Vielzahl von Anwendern und Herstellern seit 1980 um die Definition eines Standards für die Fabrikkommunikation (MAP), andererseits gibt es eine Vielzahl von Kommunikationsprodukten für unterschiedlichste Kommunikations-aufgaben am Markt. Da die Normierung von MAP noch nicht völlig abgeschlossen ist und preisgünstige MAP-Kommunikationsprodukte deshalb noch nicht verfügbar sind, muß jeder Anwender ein Konzept erarbeiten, das seine aktuellen Kommunikationsaufgaben löst, jedoch den Übergang auf ein zu einem späteren Zeitpunkt verfügbaren Standardprodukt nicht erschwert.

Normierung von MAP noch nicht abgeschlossen

Diese Überlegungen sind der Ausgangspunkt für die Definition des Kommunikationssystems in "Fabrik 2000". Basierend auf einer heterogenen Hardwarestruktur (Mini-Computer, Personal Computer, Prozeßrechner etc.), wie sie normalerweise in Fertigungsbetrieben vorzufinden ist, wurde eine Systemarchitektur für die Kommunikation geschaffen, die ausgehend von einem Breitband-Backbone unterschiedliche Teilnetze bezüglich ihres Zugriffsverfahrens (Ethernet, Token Bus), ihres Übertragungsverfahrens (Breitband, Basisband) und der verwendeten Rechnernetzsoftware (Novell-PC-Netz, Decnet) integriert und den späteren Einsatz von Kommunikationsprodukten mit MAP-Standard ermöglicht.

Auf dem Backbone werden parallel die folgenden Netzwerkprodukte betrieben:

- Vista-LAN (Allen Bradley)

- Decnet (Digital Equipment)

- Novell-PC-Netz (Novell).

Vista-LAN ist ein auf dem Token-Bus-Prinzip basierendes Netzwerk. Über entsprechende Interface-Einrichtungen (NIU - Network Interface Unit) wird die asynchrone Übertragung zwischen verschiedenen seriellen V.24-Schnittstellen realisiert. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, über die im Personal Computer eingebauten Token-Bus-Controllerkarten (Allen Bradley) eine virtuelle Verbindung auf einzelne V.24-Anschlüsse innerhalb des Vista-LAN zu schalten.

Decnet, ein auf dem CSMA/CD-Prinzip basierendes Netzwerk, ermöglicht eine transparente Verbindung zwischen unterschiedlichen DEC-Rechnern und unterstützt alle Ebenen des ISO/OSI-Modells. Die Ankopplung des installierten Ethernet-Basisbandsystems an den Backbone erfolgt entsprechend der zugrunde liegenden Kommunikationsaufgabe auf drei Arten:

- Transparente Decnet/Decnet-Verbindung über Backbone

Das Decnet-Protokoll wird über eine Ethernet-Modem (Micom) direkt auf einen freien Kanal des Breitbandsystems aufmoduliert und kann an jedem Anschlußpunkt des Backbones über ein weiteres Ethernet-Modem wieder in den Basisbandbereich übertragen und einer Anwendung zugänglich gemacht werden.

- Verbindung der PC-Netze Decnet-DOS/Novell

Über eine Ethernet-Controllerkarte (Micom) kann ein PC direkt an das Basisband-Ethernet angekoppelt werden. Durch Verwendung der Decnet-DOS-Software (Digital) ist die Einbindung des PCs als Knoten in ein bestehendes Decnet-Rechnernetz möglich.

- Gleichzeitig kann der PC durch eine Token-Bus-Controllerkarte (Allen Bradley) mit dem Breit bandbackbone kommunizieren. Als Netzsoftware wird hier das Novell-PC-Netz verwendet. Die Kopplung der beiden Netzwerksoftwareprodukte zu einer Gateway-Funktion des PCs geschieht über ein spezielles Kopplungsprogramm.

- Verbindung virtueller Decnet-Terminals mit Vista-LAN

Über einen Terminalserver (Digital) werden die virtuellen Decnet-Terminals vom Basisband-Ethernet auf V.24-Anschlüsse gelegt. Die Verbindung zu den Interfaceeinrichtungen des Vista-LAN geschieht über V.24-Brücken.

Novell ist ein PC-Netzwerk, das nach dem Fileserver-Prinzip arbeitet: Ein oder mehrere PCs werden als zentrale Datenstationen eingerichtet. Diese Stationen können von allen an das Netz angeschlossenen Workstations als virtuelle Massenspeicher verwendet werden. Der Zugriff erfolgt über virtuelle Laufwerkbezeichnungen. Die Novell-Netzwerksoftware ist unabhängig von der installierten Netzwerk-Hardware und dem Zugriffsverfahren.

Die Kommunikation zwischen dem Fertigungsleitrechner (derzeit VAX-11/780) und den PC-orientierten Zellenrechnern der einzelnen Fertigungseinrichtungen geschieht nun entweder

- über eine V.24-Verbindung, die vom Fertigungsleitrechner über das Basisband-Ethernet, den Terminalserver und die NIU in das Vista-LAN und von dort über eine zweite NIU wieder in einen V.24-Anschluß umgesetzt wird, der direkt mit dem Zellenrechner verbunden ist, oder

- einen auf Filetransfer basierenden Datenaustausch zwischen dem Fileserver des Novell-PC-Netzes unter Verwendung des Decnet-DOS/Novell-Gateways.

Die übertragenen Informationen stehen den einzelnen Zellenrechnern unter Verwendung der Novell-Netzsoftware jederzeit zur Verfügung.

Für die Kommunikation zwischen dem Fertigungsleitrechner (VAX-11/780) und Prozeßrechnern, die für die Zellensteuerung eingesetzt werden, ist die Basisband/Breitband-Ethernet-Verbindung über die Ethernet-Modems vorgesehen. Über diese Kommunikationsstrecke können transparent die unterschiedlichsten Netzwerkprotokolle übertragen werden. Bei Prozeßrechnern der VAX-Familien wird Decnet verwendet, sonst kann beispielsweise ein TCP/IP-Protokoll angewendet werden.

Für spätere Einführung einer Kommunikation entsprechend dem MAP-Standard ist ein eigener Frequenzkanal des Breitbandsystems vorgesehen. Bestehende Kommunukationsstrecken können dann sukzessive auf MAP umgestellt werden. Gegebenenfalls müssen entsprechende Gateways für die Kopplung der beiden Kommunika-tionssysteme eingeplant werden.

Bei allem Bemühen zum Vernetzen und damit zum Senken des Aufwandes für das Erfassen, Speichern und Verarbeiten von Informationen, das letztlich ja auch dem Ziel dient, bestimmte Datenbestände jeweils nur an einer Stelle im Unternehmen pflegen und ändern zu müssen, darf man nicht dazu verleitet werden, Planungs- und Steuerungssysteme zu anfällig gegenüber Fehlern und Störungen zu gestalten: Eine Störung in einem Bereich darf den Arbeitsfortschritt in anderen Bereichen nicht verhindern.

Man muß also darauf achten, kleine und schnelle Regelkreise zu schaffen, die für eine gewisse Zeit unabhängig von den übrigen Bereichen arbeiten können. Die bisher eingesetzten Produktionsplanungs- und Steuerungssysteme (PPS-Systeme) sind allerdings trotz zweifellos vorhandenen Integrationsbemühungen von der funktionalen Seite her durch eine Planung gekennzeichnet, die einerseits nur kleine Dispositionsspielräume vorsieht und andererseits nur wenig Rückkopplungen auf die jeweils übergeordnete Planungsebene zuläßt.

Ein einheitlich dichter Informationsstand läßt sich daher durch eine ausschließlich informationstechnische Integration über das Unternehmen hinweg allein nicht erreichen. Notwendig ist dazu auch die funktionale Durchgängigkeit bis zur Prozeßebene und eine ständige Datenaktualität auf allen Unternehmensebenen. Nur wenn die informationstechnische Integration in horizontaler und vertikaler Richtung durch Programme unterstützt wird, wenn die Routinearbeit abgenommen oder zumindest erleichtert wird, kann sich ein Mitarbeiter in den Regelprozeß des Gesamtunternehmens einschalten.

Vereinfacht ausgedrückt: Jede Unternehmenshierarchie benötigt ihre eigenen Programme, Dateien und Rechner, selbstverständlich integriert mit Hardware und Zielvorgaben in ein Gesamtkonzept. Diese Programme müssen auch den vergrößerten Arbeitsinhalten in einem integrierten Produktionssystem Rechnung tragen. So wird beispielsweise in den bisherigen Produktionsplanungssystemen in eine Materialbedarfs- und eine nachgeschaltete Kapazitätsplanung untergliedert, die von völlig unterschiedlichen und oft räumlich getrennten Mitarbeitern betreut wurden.

Diese Trennung des Bedarfs- und des Kapazitätsaspektes führt zu Planungsergebnissen, die hinsichtlich ihrer Qualität für integrierte Produktionssysteme nicht akzeptabel sind. Weitaus niedrigere Durchlaufzeiten und Bestände lassen sich ohne Gefährdung der Lieferbereitschaft durch gleichzeitige Betrachtung von Bedarfs-, Kapazitäts- und Transportgesichtspunkten erreichen. Der Vorteil dieser Betrachtungsweise liegt darin, daß bereits auf oberen Unternehmens-/Planungsebenen Prozeßvorgaben erzeugt werden, die auf den anschließenden Ebenen nur mehr verfeinert, nicht aber grundsätzlich verändert werden müssen.

Prozeßvorgaben nicht grundsätzlich verändern

Ein weiteres Beispiel für diesen veränderten Arbeitsinhalt ist die Werkstattsteuerung: Die von der Produktionsplanung generierten Fertigungsaufträge müssen hier periodisch an einen Fertigungsleitrechner überspielt werden. Dort erfolgt anhand von Detailstücklisten und Detailarbeitsplänen eine Auflösung der Fertigungsaufträge in eine Abfolge von Detailaktivitäten und die Zuordnung aller für die jeweilige Aktivität benötigten Hilfsmittel.

Der so entstandene vollständige Detailauftag muß im Rahmen einer Feindisposition einem Betriebsmittel zugeordnet und kapazitätsmäßig eingeplant werden. Gleichzeitig ist die Verfügbarkeit aller zur Durchführung notwendigen Hilfsmittel zum Startzeitpunkt sicherzustellen. Daher ist auch für diese Hilfsmittel eine Disposition und Terminierung vorzunehmen.

Die Forderung nach unabhängigen Regelkreisen läßt die Idee des (dezentralen) Leitstands eine Renaissance erleben. Als Beispiel seien Konzeption von EDV-unterstützten Leitständen für die kurzfristige Fertigungssteuerung genannt. Dementsprechend wurde das Planungs- und Steuerungskonzept für "Fabrik 2000" als mehrstufiges Leitstandkonzept ausgelegt.

Renaissance für die Leitstandidee

Die Aktivitäten der Dispositionsebene lassen sich wie folgt skizzieren:

- Zuteilung der freigegebenen Aufträge zu einzelnen Exemplaren von Betriebs-/Transportmitteln,

- Veranlassung des Produktionsbeginns durch Bilden von Fertigungsaufträgen,

- Überwachung des Auftragsvollzuges in Menge, Termin, Kosten und Qualität anhand der zurückgemeldeten Betriebsdaten,

- steuernde Eingriffe bei Abweichungen vom geplanten Auftragsvollzug.

Die Leitebene führt dabei folgende Schritte aus:

- Übernahme des freigegebenen Auftragsprogramms,

- Erweiterung der Aufträge um Transportaufträge und Hilfsmittelbereitstellungsaufträge,

- Feinterminierung der detaillierten Aufträge-Auftragsfreigabe,

- Auftragsveranlassung.

Auf der Steuerungsebene erfolgen die NC-Programmverteilung, NC-Datenverwaltung, Materialflußsteuerung sowie die Betriebsdatenauswertung.

Die Ausführungsebene umfaßt die On-line-Steuerung der einzelnen Zellen, die Weitergabe an den Prozeß und die Rückmeldung des tatsächlichen Betriebsgeschehens.

Dispositionsebene. Vor dem Hintergrund "Fabrik 2000" wurde zur Disposition das System "Gripps" (grafikunterstütztes, integriertes Produktionsplanungs- und Steuerungssystem) entwickelt. Der innovative Charakter dieses Systems ergibt sich durch den Einsatz der mehrstufigen Simultanplanung, die eine bestandsoptimale Bedarfsdeckung bei erheblich reduzierten Durchlaufzeiten ermöglicht. Wesentliche Merkmale der Simultanplanung sind beispielsweise:

- Ableitung von Sekundärbedarfen und damit die Bereitstellung der benötigten Materialflußobjekte aus kapazitiv abgestimmten Fertigungsaufträgen,

- Definition der Fertigungsaufträge anhand einer simultanen Betrachtung von Mengen und Terminen (Bestand, Bedarf) und Kapazitäten (Kapazitätsangebot)(-konkurrenz),

- tägliche Aktualisierung der Planungsvorgaben.

Voraussetzung für eine Simultanplanung ist der Aufbau einer spezifischen Planungsstruktur. Diese verbindet die (in konventionellen Systemen getrennte) Produkt- oder Dispositionsstruktur (Stücklisten) mit der Kapazitäts- oder Materialflußstruktur (Arbeitspläne) in einem nach kapazitiven und dispositiven Gesichtspunkten geordneten Gozintographen.

Dazu werden Materialflußobjekte, die um die beschränkt verfügbare Kapazitätseinheit konkurrieren, zu einer Kapazitätsgruppe zusammengefaßt. Eine wesentliche Voraussetzung für ein leistungsfähiges PPS-System ist die aufgabenspezifische Bereit-stellung aller benötigten Informationen. Um eine Datenorganisation ohne Datenredundanzen sicherzustellen, wurde Gripps auf der Grundlage des marktgängigen relationalen Datenbanksystems Oracle mit SQL-Standard und in der Programmiersprache C realisiert. Dieses System verfügt über eine komfortable Benutzerschnittstelle, die es erlaubt über spezifische Bildschirmmasken Daten zu erfassen, anzuzeigen und zu modifizieren.

Leitebene. "Atexi" (Auftragsdisposition in automatisierten, flexiblen Fertigungssystemen) ist ein dialogorientiertes Programmsystem, das den Spielraum zwischen der betrieblichen Produktionsplanung und -steuerung und der operativen Steuerung des automatisierten Fertigungsprozesses ausfüllt. Atexi besteht aus den zwei Teilfunktionen Systemauftragsbildung und Arbeitsgangterminierung.

Bei der Systemauftragsbildung wird für die vorgegebenen Fertigungsaufträge zunächst eine Verfügbarkeitsprüfung hinsichtlich der erforderlichen Rohmaterial- beziehungsweise Halbzeugpositionen Fertigungshilfsmittel und NC-Programme durchgeführt. Für die Rohmaterial- beziehungsweise Halbzeug-positionen erfolgt eine Reservierung. Anschließend werden die Fertigungsaufträge mit positiver Verfügbarkeit in sogenannte Systemaufträge gesplittet. Systemaufträge stellen nach Fertigungs- beziehungsweise Transportlosen gebildete Teilmengen der Fertigungsaufträge dar. Sie bilden eine wesentliche Eingangs-information der Arbeitsgangtermininierung.

Systemaufträge sind die Eingangsinformation

Die Arbeitsgangterminierung führt für die freigegebenen Systemaufträge die zeitliche und örtliche Zuordnung der Arbeitsgänge auf die Arbeitsstationen durch. Sie erfolgt im Normalbetrieb periodisch (zum Beispiel täglich). Im Störungsfall kann bedarfsorientiert eine Neuplanung angestoßen werden. Die Einlastreihenfolge der Systemaufträge wird anhand von Prioritäten festgelegt, die entweder extern vorgegeben (beispielsweise vom Disponenten) oder mittels Prioritätsregeln errechnet werden.

Die Reihenfolgeplanung und Maschinenbelegung erfolgt simultan, unter Berücksichtigung der aktuell vorliegenden Kapazitätssituation der Arbeitsstationen, der Werkstückträger, der Fertigungshilfsmittel und der Transportmittel. Bei der Terminierung der einzuplanenden Aufträge wird aus der Menge der für die Bearbeitung in Frage kommenden Bearbeitungsstationen arbeitsgangbezogen diejenige ausgewählt, die die geringsten Leerzeiten aufweist. Auf diese Weise wird eine hohe Auslastung des Systems sichergestellt.

Bevor jedoch ein Arbeitsgang endgültig eingeplant wird, wird geprüft, ob die benötigten Fertigungshilfsmittel im Bedarfszeitraum zur Verfügung stehen. Sind sie frei, jedoch nicht am Bedarfsort, wird ein Transportauftrag generiert. Bei Montageaufträgen muß zudem im Rahmen der Terminierung die Bereitstellung der Montagekomponenten angestoßen werden. Dazu gehört sowohl die Entnahme und Zusammenstellung des auftragsbezogenen Komponenten-bedarfs als auch der Transport der Teile zur Montagestation.

Ergebnis der Auftragsdisposition sind Detailaufträge. Dies sind, unter Berücksichtigung der aktuellen Kapazitätssituation, zeitlich und örtlich fixierte (System-)Aufträge zur Durchführung von Bearbeitungs-, Montage-, Meß-, Kommissionier- und Transportvorgängen.

Steuerungssystem. Das ereignisorientierte Produktionsprozeß-Steuerungssystem "Proposs" (ereignisorientierte Steuerung hochautomatisierter Fertigungsanlagen) wurde für die informations- und steuerungstechnische Integration sämtlicher Untersysteme einer hochautomatisierten Fertigung entwickelt. Proposs ist integrativer Bestandteil eines Werkstatt-Steuerungssystems und schließt die üblicherweise vorhandene Lücke zur Ausführungsebene.

Proposs verwendet als Eingangsgrößen Detail-/Systemaufträge, die auf der Leitebene erzeugt werden. Proposs arbeitet mit einem ereignisorientierten Prozeßmodell, das aufbauend auf den Vorgabezeiten der Detailaufträge die Initialisierung der Echtzeit-Prozeßsteuerung von Transport-, Lager-, Montage- oder Bearbeitungsprozessen vornimmt. Entsprechend dem Automatisierungs-grad des zu steuernden Systems findet eine weitere Unterteilung eines Prozesses in einzeln zu initialisierende Aktivitäten (zum Beispiel Einfahren FTS 123 in Blockstrecke 27, Übergabe Teil xyz an Übergabeplatz der Maschine A) statt.

Proposs generiert aus den vorgegebenen Systemaufträgen eine verallgemeinerte Prozeßablaufbeschreibung durch Ereignisgraphen, deren Knoten entsprechend dem Automatisierungsgrad des zu steuernden Systems entweder Detailaufträge oder Einzelaktivitäten sein können. Der jeweilige Folgeknoten wird anhand eines gestuften Entscheidungsprozesses unter Berücksichtigung des aktuellen Prozeßzustands und vorgegebener Prozeßbedingungen (zum Beispiel Aktivität a muß vor Beginn der Aktivität b abgeschlossen sein) ermittelt.

Proposs arbeitet mit einem vollständigen Fertigungsprozeß-abbild. Die Belegung aller Maschinen, Pufferplätze, Transportmittel und Speichereinrichtungen für Werkstücke wie auch Fertigungshilfsmittel ist zu jedem Zeitpunkt bekannt.

Proposs überprüft die Realisierbarkeit eingeplanter Detailaufträge, wie auch der innerhalb eines Detailauftrages durchzuführenden Einzelaktivitäten auf der Basis der aktuellen Fertigungssituation.

Proposs enthält Module zur Störungsklassifikation und automatischen Störungsbearbeitung. Entsprechend der Störungsart können entweder Ausweichstrategien angestoßen werden oder es erfolgt eine Fehlermeldung an die nächsthöhere Planungsebene.

ROI-Überlegungen verhindern Museum

Die nächsten Realisierungsschritte betreffen die Komplettierung von Ordnungs- und Endmontagezelle und die kunden-spezifische Definition der Produkte über ein CAD-System. In der Ordnungszelle soll dabei der "Griff in die Kiste" verwirklicht werden. Mittelfristig stehen die Einbindung von Lackierung und Qualitätssicherung an.

Um aber kein Museum entstehen zu lassen, wird auch in Zukunft "Fabrik 2000" strengen return-on-investment-Gesichtspunkten unterworfen. Jede Investition hat sich im Rahmen der Gesamtzielsetzung des Institutes zu rechtfertigen. Mindestens mittelfristig soll ein wesentlicher Deckungsbeitrag über das zu erstellende Schulungsangebot geleistet werden.