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Engelhard stellt Scheideanstalt in Cinderford vor:


19.09.1986 - 

Mit Elektronikschrott noch Profit erzielen

CINDERFORD - Wohin mit den Altcomputern? Diese Frage stellen sich Immer wieder Hersteller und Abnehmer von Computern, wenn das Unternehmen eine neue Serie herausbringt oder neue Modelle angeschafft werden sollen. Das US-Unternehmen Engelhard bietet hierzu eine spezielle Lösung für Elektronikschrott in Cinderford/Großbritannien an.

Seit Dezember 1983 steht in Cinderford eine 2,5 Millionen Pfund Sterling teure Scheideanlage, die aus Leiterplatten, Steckverbindungen, Sockeln sowie plastik- und keramik- umhüllten Halbleitern Edelmetalle wie Platin, Gold und Silber wieder zurückgewinnt. Seit März 1986 gibt es auch eine Niederlassung von Engelhard in Dreieich bei Frankfurt. Dort kann der Elektronikschrott angeliefert werden. Dabei kauft das Unternehmen den Schrott aber nicht auf, sondern verarbeitet ihn nur. Den Kunden werden daher die Verarbeitungskosten angerechnet.

Zunächst wird der Elektronikschrott gewogen, identifiziert, für eine bestimmte Weiterverarbeitung vorgesehen und entsprechend gelagert. Der nächste Schritt ist die Prüfung des Edelmetallgehaltes. Hierfür müssen die Leiterplatten, Halbleiter und Steckverbindungen in einer Reißmaschine zerkleinert werden. Letztendlich sind die Teile kleiner als 17 Quadratmillimeter.

Dabei ist die Schwierigkeit, so Hans-Georg Konik, Verkaufsleiter Deutschland, wie man aus diesem Schrotthaufen von sehr heterogenem Charakter zu einer homogenen, probefähigen Menge, der Ausgangspunkt für die Analyse ist, kommen dann In Cinderford löst man das Problem während des Schreddervorganges, bei dem kontinuierlich Mengen abgezweigt werden. Insgesamt ergeben zehn Prozent des geschneiderten Materials eine homogene Probemenge. Gleichzeitig wird noch eine Gegenprobe entnommen. Die erste Probe trennen die Arbeiter der Aufbereitungsanlage bei einem weiteren Zerkleinerungsprozeß, so daß schließlich von einer Tonne Schrott 25 bis 40 Kilogramm übrigbleiben.

Knackpunkt "Analyse"

Das weitere Verfahren in Cinderford sieht so aus: Die Probe wird in einem gasbeheizten Ofen bei 900 bis 1000 Grad Celsius kalziniert. Durch den thermischen Abbau organischer Bestandteile wie Kunststoff verliert die Probe etwa 30 Prozent ihres Gewichtes. Das kalzinierte Probematerial erhält anschließend Flußmittel und ein Bindemittel für Kupferoxid beigemischt und gelangt dann in den Induktions-Schmelzofen. Hier erfolgt die Schmelze bei 1250 bis 1350 Grad Celsius. Danach folgt die Probeentnahme und Analyse.

Das Ergebnis wird anschließend dem Kunden mitgeteilt. Sollte er dann nicht zufrieden sein, kann er sein Material zurücknehmen, oder aber von einer unabhängigen Scheidestelle prüfen lassen. Einige Schrottanbieter geben ihr Material auch zu unterschiedlichen Aufbereitungsanlagen, um so einen Vergleich zu haben. Im Normalfall ist aber den Kunden die Ausbeute hoch genug und die gesamte Charge wird freigegeben, erklärte Steve Vickers. Das Material kann jetzt unter Luftzutritt in einem Drehofen bei 800 bis 1000 Grad Celsius kalziniert werden.

"Ein Prozeßrechner steuert die Beschickung mit Material, die Temperatur und die Rotationsgeschwindigkeit. Sobald aber die Kalzinierung einmal durch den Hauptbrenner in Gang gekommen ist, unterhält sie sich selbst, da die Verbrennung der organischen Komponenten ein exothermer Vorgang ist", erläutert Steve Vickers weiter, "die erforderliche Luft wird dem Ofen im Gegenstromverfahren zugeführt, also gegen die Durchlaufrichtung des Materials. Dabei reduziert sich ihr Sauerstoffgehalt, und der Gehalt an Kohlenmonoxid und Kohlendioxid nimmt entsprechend zu."

Nach dem Kalzinieren folgt das Induktionsschmelzen. In Fässer abgefüllt gelangt das Material zu dem Induktionsschmelzofen, wo Flußmittel und halbmetallische Legierungsmittel zugesetzt und das Ganze in Losgrößen von zwei Tonnen eingeschmolzen wird. Während des Schmelzvorgangs trennt sich dann das Material in Zwei Schichten. Die obere Schicht ist Schlake mit sehr geringem Gehalt an Edelmetallen, während die untere Schicht eine halbmetallische Legierung bildet, in der sich der Hauptanteil an Edelmetall befindet. Nach einem Spezialverfahren werden dann die reinen. Metalle abgetrennt.

Den Durchschnittswerten von Engelhard zufolge sind danach aus einer Tonne Elektronikschrott beisielsweise 700 Gramm Gold und zwei Kilogramm Silber zurückgewonnen worden. Vier bis sechs Wochen nach Eintreffen der Ware, so Hans-Georg Konik, kann der Kunde über das Edelmetall verfügen.