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17.04.1998 - 

IT im Maschinenbau/Keine Insellösung mehr bei der AKS GmbH, Aalen

Sondermaschinenbauer kombiniert zwei ERP-Systeme

Als Endprodukt fertigt die Alfing Kessler GmbH hochkomplexe Sondermaschinen in Form von Transferstraßen und flexiblen Fertigungsanlagen zum Einsatz in der Teile- und Hauptfertigung von Personen- und Lastkraftwagen.

Beinahe ausschließlich handelt es sich um Großprojekte mit Durchlaufzeiten zwischen neun und sechzehn Monaten. Am Ende der mehrmonatigen Herstellungsphase steht immer ein vom Kunden vorgegebener unverrückbarer Liefertermin.Für AKS ist deshalb eine auf den Tag genaue Planung, Bearbeitung und Bereitstellung der in Auftrag gegebenen Maschinen wichtig.

Anfang der 90er Jahre stiegen die Kundenansprüche hinsichtlich der Leistungsmerkmale und Lieferzeiten kontinuierlich - noch dazu bei starkem Preisdruck aufgrund des härteren Wettbewerbs.Man erkannte schnell, daß mit den in Assembler selbst entwickelten Programmen, beispielsweise für die Stücklistenverwaltung oder die Disposition, kein Staat mehr zu machen war. Diese Insellösungen waren für die im Unternehmen eingesetzte IBM 4381 programmiert und konnten die Aufgaben hinsichtlich Leistungsstärke und Effizienz nicht mehr termin- und kostengerecht erledigen.AKS befürchtete also, den hohen Qualitätsmaßstab in absehbarer Zeit nicht mehr einhalten zu können. Außerdem waren die Systeme nicht vernetzbar und fielen aufgrund ihrer hohen Anfälligkeit immer häufiger aus.

Im Gegensatz zu anderen Maschinenbauern, die an ausgedienten Systemen immer wieder teuere Notoperationen vornehmen, hielt Alfing Kessler im Jahr 1994 nach offener ERP-Standardsoftware (ERP = Enterprise Resource Planning) Ausschau.Die neue Software sollte unter anderem Durchlaufzeiten erheblich senken sowie die einzelnen Fertigungsphasen transparent machen.

Bisher hatten die in die Fertigung eingebundenen Abteilungen jeweils nur eine eng begrenzte Einsicht in ihren spezifisch zu verantwortenden Teilprozeß, jedoch keinen Überblick über den Gesamtstatus der Abwicklung eines komplexen Auftrags.Deswegen bearbeitete man Aufgaben oft doppelt, zur falschen Zeit und manchmal gar nicht.

Wichtig war also, daß künftig alle Beteiligten auf sämtliche Fertigungsdaten zugreifen könnten, damit diese schnell und vor allem abteilungsübergreifend austauschbar wären.

Da das Unternehmen aufgrund der weitverzweigten Produktionsabläufe die Materialverfügbarkeit sowie alle für den Fertigungsprozeß erforderlichen Kapazitäten jeweils exakt planen muß, um keinen Leerlauf zu riskieren, sollte das neue System darüber hinaus unbedingt über ein integriertes Projekt-Management auf Basis von Netzplänen verfügen.Konkret müßte es bereits im Vorfeld der Produktion Aussagen über die aktuelle Auftragslage, also über Auslastung, Ressourcen und erforderliche Kapazitäten treffen können.Aber auch Herausforderungen wie das prophezeite Datenchaos ab dem 1.Januar 2000 und die Umstellung der Mark auf den Euro müßte in der Architektur der neuen Software berücksichtigt und immanent gelöst sein.

Ziemlich schnell hatte man aus den vorhandenen Angeboten zunächst fünf, schließlich nur noch die zwei besten Alternativen herausgefiltert.Diese erprobte man zunächst einmal durch Testläufe.Am Ende entschied man sich eindeutig für Piuss-O als zentrales Steuerungssystem.Der Erfolg gibt dieser Lösung recht, so das vorläufige Fazit nach knapp zwei Jahren im Online-Betrieb.

Später wurde dann auch das Kosten-Rechnungs-Modul aus R/3 eingeführt. Ursprünglich wollte man sich auf ein einziges System beschränken, um einerseits möglichst schnell implementieren zu können, andererseits aber auch, weil anfangs niemand ernsthaft erwog, gleich zwei neue zu koppelnde Lösungen zu installieren.Aber bereits während der Testläufe zeigte sich, daß R/3 für die Kostenrechnung am meisten zu bieten hatte, während Piuss-O als Steuerungssystem hervortrat.

Zur Unterstützung der anstehenden Implementierung flankierte jeweils ein Mitarbeiter aus jeder Fachabteilung das Projektteam; außerdem wurde ein Projektbeirat installiert und diesem übergeordnet noch einmal ein Lenkungsausschuß, bestehend aus Mitgliedern der Geschäftsleitungen und von PSI, Berlin.

Die Vorgehensweise der Berliner zielte von Anfang an auf eine Stichtagumstellung.Darüber hinaus sollte ab diesem Tag auch die Zusammenarbeit mit der vorher schon eingesetzten Software "Engine" von Camos, ein Programm zur Definition und Bereitstellung von Arbeitsplänen für die Einzelfertigung, klappen.Dieses hochgesteckte Ziel galt vielen als nicht erreichbar.

Aber die Zweifler wurden überrascht.Exakt am Tag nach Abschluß der Überarbeitung des Informationsflusses ging die neue Software in den Betrieb über.Sämtliche Terminzusagen wurden gehalten; von Beginn an haben Piuss-O und Engine zusammengearbeitet.Später wurde dann R/3 erfolgreich eingebunden. Hinsichtlich der Kompatibilität zwischen Piuss-O und R/3 wurde einiges an der für R/3 bereitgestellten Schnittstelle geändert.Als Hardware für die neue Lösung wurden DEC-Alpha-Rechner angeschafft.

Vieles läuft heute schneller und rationeller in der AKS-Fertigung.Die Durchlaufzeiten wurden spürbar reduziert."Hänger" im Ablauf gibt es heute keine mehr.Insbesondere können Stücklisten im laufenden Betrieb geändert und fertigungsrelevante Daten transparent für alle abgebildet werden.Durch den Online-Betrieb hat man jederzeit den Überblick.Statt wie früher nur einmal pro Woche zu disponieren, geht das heute jederzeit.Aufgrund der immensen Teilevielfalt, die von Auftrag zu Auftrag sehr stark variiert, ist dieses Leistungsmerkmal sehr wichtig.Dadurch lassen sich nämlich auch die sich ähnelnden Teile zu Teilefamilien zusammenstellen und damit fertigungsgerechte Losgrößen erzeugen.Der erzielte Zeitvorteil ist erstaunlich.

Darüber hinaus konnte die Lösung ein ganz spezielles Problem knacken, das früher immer wieder Kopfzerbrechen bereitete: Häufig kommt es vor, daß für vor Jahren erstellte und gelieferte Maschinen keine Teileliste und schon gar keine Ident-Nummern mehr vorhanden sind.Wenn dann aber exotische Ersatzteile nachgefertigt werden müssen, hilft eine übersichtliche Stücklistenstruktur weiter.Nur damit kann auch in späteren Jahren der Verlauf früherer Produktionen nachvollzogen werden.Das Programm leistet dies.

Während früher die Daten in verschiedenen Teilen der Software gespeichert und auf diversen Hardwareplattformen verteilt waren, sind jetzt alle für den Fertigungsprozeß erforderlichen Informationen inklusive der für R/3 und aus Engine gebündelt.Das macht den schnellen Abruf beliebiger Daten möglich.So können Mitarbeiter Fragen schnell beantworten und Informationen sicher auswerten.Sie finden beispielsweise rasch heraus, wo in der Produktion sich die verwendeten Einzelteile gerade befinden, wer welchen Bedarf hat und ob deshalb vielleicht neue Materialanforderungen notwendig sind.

Die Lösung ermöglicht auch eine transparente Lagerplanung.Man kann den Materialein- und -ausgang verfolgen und den Lagerbestand tagesaktuell abrufen. Die Mitarbeiter können die Zeitvorgaben überprüfen und wissen, welche Arbeitspläne in Engine aktuell erstellt werden.Mit Hilfe von R/3 erhält man den Überblick über die gesamte Kostensituation der bisherigen Produktion.Vor allem dann, wenn der Kunde gerade im Haus ist und entsprechende Fragen nach dem Bearbeitungsstand und den bisher aufgelaufenen Kosten stellt, können diese Informationen ad hoc und aktuell aufbereitet werden.

So fungiert die Software als zentrales Steuerungssystem, das zu jeder Phase der Fertigung die aktuell benötigten Daten nach vorgegebenen Kriterien aufbereitet und in den Produktionsablauf einbringt.Dies gilt vor allem hinsichtlich der Informationen aus dem "Wertefluß", der in Form von Ein- und Ausgangsrechnungen sowie Materialbewegungen aller Art erzeugt und an R/3 übergeben wird.Dort gehen die Daten dann in die Finanzbuchhaltung, die Kostenrechnung und die Kostenträgerrechnung ein.Gleichzeitig werden die Informationen aus den in Engine generierten Arbeitsplänen für Teil- und Einzelfertigungsprozesse verarbeitet, ausgewertet und für die weitere Produktion bereitgestellt.

Engine erzeugt Arbeitspläne auf Basis von Entscheidungstabellen, das heißt, daß hier die gesamte Fertigungstechnologie der AKS hinterlegt ist.Das System weiß, welchen Maschinenpark das Haus besitzt und welche technische Daten, beispielsweise Angaben über Drehzahl und Schnittgeschwindigkeit, die Maschinen aufweisen.Muß in ein Fertigungsteil, wie etwa in eine "Welle", ein Loch gebohrt werden, gibt Engine hierzu einen exakten Arbeitsplan aus.Das System bestimmt, welche Maschine diese Welle bearbeiten soll, welche Maße eingehalten werden müssen und wie lange der Vorgang dauern darf.Danach geht dieser Plan an Piuss-O.Die Software nimmt ausschließend auf dieser Basis die für die Fertigung relevanten Dispositionen vor.

Fazit: Aufgrund dieses Zusammenspiels ist die Produktivität der AKS deutlich gestiegen.Fast alle Mitarbeiter wissen die Leistungsfähigkeit des Gesamtsystems zu schätzen und gewinnbringend zu nutzen.Zirka 100 Mitarbeiter in den Bereichen Konstruktion und Disposition arbeiten täglich mit der Software, und nur wenige sehen Bedarf für Nachbesserungen.Hier tut sich auch der einzig nennenswerte Kritikpunkt auf: Nachdem das System installiert war und alles bestens lief, ist der Kontakt mit den Anbietern immer seltener geworden, wodurch der Grad der Betreuung nachgelassen hat.Engerer Kontakt wäre jedoch wünschenswert, um neue Anforderungen an das System schneller umsetzen zu können.

Vom Hersteller Psipenta war hierzu zu erfahren, daß man Kundenwünsche nach Möglichkeit berücksichtigt und viele der geforderten Leistungsmerkmale deshalb in das Nachfolgeprodukt Psipenta integriert hat.In Kürze will AKS auch noch ein CAD-Programm aus dem Elektro- und Mechanikbereich einbinden, so daß die Intensität der Betreuung schnell wieder zunehmen dürfte.

ANGEKLICKT

Altsoftware in Form von in Assembler selbstgeschriebenen Programmen, die auf einer "IBM 4381" liefen, wurden Anfang der 90er Jahre für die Alfing Kessler Sondermaschinen GmbH (AKS) zum Hemmschuh, als es darum ging, wachsenden Kundenwünschen einerseits und steigendem Preisdruck andererseits etwas entgegenzusetzen.Auf der Suche nach einer offenen ERP-Software wurden fünf Produkte unter die Lupe genommen.Heute arbeiten "Piuss-O", SAP R/3 und "Engine" zusammen in einer Konfiguration.Die IBM-Maschine wurde gegen DEC-Alpha-Technologie ausgetauscht.Demnächst soll ein neues CAD-Programm aus dem Elektro- und Mechanikbereich die Intensität der Kundenbetreuung weiter steigern helfen.

AKS GmbH

Die Kunden der Alfing Kessler Sondermaschinen GmbH (AKS), Aalen, sind Automobilhersteller und deren Zulieferer.Mit 550 Mitarbeitern, einem dreistelligen Millionenumsatz und renommierten Namen auf der Kundenliste zählt AKS zu den Marktführern dieses Branchensegments.Fertigungsschwerpunkt ist die Produktion von Maschinen zur Bearbeitung von Motorenteilen, insbesondere Pleuel, Zylinderkopf und Zylinderblock sowie zur Herstellung von Getriebe- und Kupplungsgehäusen.

Dietmar Weber ist Leiter der IT-Abteilung der Alfing Kessler Sondermaschinen GmbH in Aalen.