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03.02.1984 - 

Die Herstellung von Magnetbändern erfordert Präzisionsarbeit

Staubteilchen mit Wirkung von Felsbrocken

Aus den ersten 50 000 Metern magnetisierten Bandes, die im Jahre 1934 von der BASF an die AEG Berlin geliefert wurden, sind inzwischen Millionen von Kilometern der unterschiedlichsten Bandtypen hervorgegangen. Das Computerband - einstmals als Hauptdatenträger eingesetzt - wird heute in der DV-Industrie überwiegend als Sicherungsmedium verwendet. Wie die Fertigung dieses Datenträgers abläuft, wird an einem Beispiel der BASF AG aus Ludwigshafen

beschrieben.

Computerbänder, Tonbänder und Videobänder bestehen aus einer Trägerfolie aus Kunststoff und einer Lackschicht, die mit fein verteiltem, magnetisierbarem Pigment gefüllt ist. Für die Trägerfolie wird Polyester verwendet, als Magnetpigment benutzt man Eisenoxid, im Audio-/ Videobereich auch Chromdioxid.

Die BASF stellt Eisenoxid und Chromdioxid für magnetische Speichermedien aller Art selbst her. Die einzelnen Oxidteilchen haben eine nadelförmige Struktur und sind je nach Oxidart 0,3 bis 1,0 Ám (= ein Tausendstel Millimeter) lang; der Durchmesser ist kleiner als 0,1 Ám. Durch laufende Kontrollen bei der Herstellung des Oxides sind konstant gute magnetische Eigenschaften gewährleistet.

Um die bei diesen Speichermedien geforderten magnetischen Werte zu erreichen, ist eine völlig homogene Vermischung des Oxids mit dem Bindemittel (Lack) nötig. Die homogene Dispergierung des Oxids im Bindemittel wird in den mit Kugeln gefüllten Rohrmühlen erreicht.

Ziel ist die feinste Verteilung des Oxids, die bis zur isolierten Einbettung jeder einzelnen Nadel im Binde mittel reicht. Als Trägermaterial für Magnetbänder verwendet die BASF Polyester-Folie.

In der agglomeratfreien Dispersion, die in Schichten von 1 bis 12 Ám Stärke (in flüssigem Zustand sind sie zunächst noch sechs- bis siebenmal dicker) aufgetragen wird, würden Staubteile von wenigen tausendstel Millimeter Größe wie große Klumpen nicht magnetisierbaren Materials wirken. Staubteilchen auf der magnetischen Schicht heben diese so weit von den Schreib- und Lese- beziehungsweise Tonköpfen ab, daß an der verschmutzten Stelle keine ausreichende Magnetisierung erfolgen könnte. Die Beschichtungsmaschinen sind daher in einer von der übrigen Fabrik abgeschlossenen, völlig schmutzfreien "weißen Zone" aufgestellt, die nur mit staubfreier Kleidung über eine Luftschleuse betreten werden kann. Die Trägerfolie selbst wird unmittelbar vor dem Beschichten an den Maschinen nochmals gereinigt, um Fremdkörper zu entfernen, die ihr eventuell noch von der Herstellung her anhaften könnten.

Bei der Beschichtung trägt ein über der vorbeilaufenden Folie angebrachtes Gießerlineal die Dispersion in gleichmäßig dünner Schicht auf. Die Einhaltung einer konstanten Dicke der Magnetschicht innerhalb sehr enger Toleranzen spielt eine entscheidende Rolle für das einwandfreie Funktionieren des Magnetbandes. Dazu sind eine äußerst genaue Justierung und eine tonnenschwere erschütterungsfreie Fundamentierung der Gießeinrichtung notwendig. Die Kontrolle der Schichtdicke erfolgt fortlaufend während der Beschichtung.

Unmittelbar nach dem Auftragen der Schicht passiert diese, in noch fließfähigem Zustand, einen starken Magneten, der eine Ausrichtung der einzelnen nadelförmigen Magnetpigmente - für Computer- und Tonband zum Beispiel in Laufrichtung der Folie - bewirkt. Dadurch wird eine magnetische Vorzugsrichtung erreicht, die die elektromagnetische Qualität der Bänder erheblich verbessert.

Das Lösungsmittel des Lackes verdampft in einem sich anschließenden Trockentunnel. Die hier freiwerdenden Lösungsmitteldämpfe werden durch Absorption an Aktivkohle gebunden und zurückgewonnen. Am Ende des Trockentunnels durchläuft die jetzt trockene Folie Kalanderwalzen, zwischen denen sie durch Druck und Wärme eine völlig glatte Oberfläche erhält.

Diese sogenannte Oberflächenvergütung ist erforderlich, um später einen besonders guten mechanischen und magnetischen Kontakt zwischen der Folie und den Köpfen zu erreichen. Die beschichtete Folie passiert dann einen Prüfadapter für eine elektromagnetische Vorprüfung und wird schließlich zu einer Rolle - Block genannt - aufgewickelt.

Präzisionsmaschinen schneiden jetzt auf Hundertstel von Millimetern genau die Magnetfolien eines jeden Blocks zu Computerbändern von 12,7 mm Breite.

Zusätzlich zu den vorangegangenen Prüfungen entscheiden jetzt elektromagnetische und mechanische Kontrollen auf Certifiern über die Brauchbarkeit der Bänder.

Werden alle Anforderungen bei Koerzitivfeldstärke, remanenter Sättigungsinduktion, Lesespannung, Skewversatz, Hohlkrümmung sowie Säbelförmigkeit erfüllt, werden die Bänder zur Konfektionierung freigegeben.