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Hausgeräte-Hersteller krempelt Logistik-Konzept im Fertigungsbereich um:


17.05.1985 - 

Tandem-Rechner steuert Miele-Materialversorgung

Da dem Gütersloher Traditionsunternehmen Miele eine durchgängige Materialversorgung in der Montage sehr am Herzen lag, hat sich der Hausgeräte-Hersteller vor zwei Jahren ein der Montagefertigung vorgeschaltetes Lager- und Verteilzentrum zugelegt. Für die datentechnische Erfassung der Lagerbewegungen ist hier ein Tandem-Rechner vom Typ NonStop I im Einsatz.

Das Anfang 1983 nach zweijähriger Bauzeit in Betrieb genommene Miele-Versorgungslager ist für rund 200 Ein- und Auslagerungen pro Stunde konzipiert. Außerdem sind in dem zweigeschossigen Lagergebäude ein Kleinteilelager mit zirka 5000 Lagerplätzen und verschiedene manuell bediente Sonderläger integriert. Hinsichtlich des Rechnersystems zur Automatisierung der Lagerprozesse werden folgende Aufgabenbereiche abgedeckt:

- Wareneingangsabwicklung,

- Disposition der Ein- und Auslagerungen,

- Lagerplatzverwaltung und differenzierte Bestandsführung,

- Verwaltung der Auslageranforderungen,

- Zusätzliche Funktionen der Lagerverwaltung in den Bereichen Informationswesen, Inventur und Betriebsführung sowie

- Disposition und Überwachung der Fördersysteme und Regalfahrzeuge.

Kommunikation mit dem IBM-Zentralrechner

Seit Januar 1983 ist ein Tandem-Rechner NonStop I im Gütersloher Miele-Lager im Einsatz, der Mitte 1984 durch die zweite Ausbaustufe des Rechners ersetzt wurde. Zur Peripherie des Doppelrechnersystems Tandem II, das im Fünfminutentakt in direkter Verbindung mit dem IBM-Zentralrechner steht, gehören unter anderem 25 Bildschirme, 18 Terminals, 15 Drucker, ein Schnelldrucker und vier serielle Schnittstellen.

Das Materialversorgungslager von Miele ist in verschiedene Lager- und Arbeitsbereiche gegliedert, die sich räumlich im zentralen Lagerkomplex befinden und durch eine Elektrohängebahn materialflußtechnisch miteinander verbunden sind. Zu diesen

Bereichen gehören: Wareneingangszone mit den Teilbereichen Warenannahme, Umpackzone, Mengenund Qualitätsprüfungszone; automatisch gesteuertes Hochregallager mit zirka 20 000 Lagerplätzen, unterschiedlichen Behältertypen und chaotischer Lagerplatzorganisation; manuell bedientes Kleinteilelager mit zirka 5000 Lagerplätzen und Stammplatzorganisation.

Außerhalb des zentralen Lagerkomplexes befinden sich weitere manuell bediente Sonderläger, die organisatorisch und verwaltungstechnisch dem Materialversorgungslager zugeordnet sind, sowie ein weiteres automatisch gesteuertes Hochregallager mit rund 500 Lagerplätzen in der Montage.

Im Wareneingang werden die eingehenden Waren identifiziert, hinsichtlich Identität, Menge und Termin erfaßt und kontrolliert sowie für die weitere Bearbeitung im Lager vorbereitet.

Alle Einlagerungen in das Hochregallager (HRL) und das Kleinteilelager (KTL) laufen am I-Punkt HRL vorbei, wo mittels Barcode-Leser die Behälternummer eines Behälterbeleges auf dem Ladehilfsmittel eingelesen wird. Der Bediener prüft im Bildschirmdialog die Übereinstimmung von Material- und Datenfluß. Liegt für den einzulagernden Behälter bereits ein Auslagerabruf vor, so werden die Lagerteile nicht eingelagert, sondern vom I-Punkt HRL direkt zum Auslagerziel transportiert.

Im HRL wird die Einlagerung automatisch mit Hilfe der fördertechnischen Anlagen (Elektrohängebahn Staustrecken, Regalförderung) durchgeführt. Die Verbuchung der Einlagerung wird aufgrund der Vollzugsmeldung der HRL-Steuerung vom Lagerrechner (LR) vorgenommen.

Die Anforderung zur Auslagerung von Teilen kann auf mehreren Wegen in das Lagerverwaltungsrechner-System gelangen:

- Über Rahmenaufträge, die auf Zentralrechnerebene erstellt und auf Lagerverwaltungsrechner-Ebene als Vorlage für aktuelle Tagesaufträge benutzt werden.

- Über Anforderungsdialoge, die an den entsprechenden Arbeitsplätzen in der Montage geführt werden.

- Über Abrufdialoge für bestimmte Sonderfälle.

Die Abwicklung der Auslagerung ist abhängig vom Lagerort (HRL, KTL, Sonderlager), von der Auslagerungsart (Kommissionierung, Ganzbehälterauslagerung, Priorität) und vom Transportziel (Montage, Versand). Bei der HRL-Auslagerung ermittelt der LR aus den Auslagerungsaufforderungen geeignete Behälter für die Auslagerung. Die physische Auslagerung erfolgt automatisch mit Hilfe der fördertechnischen Einrichtung. Bei Erreichen des Transportzieles wird die Auslagerung im. LR-System verbucht.

Bestimmte Teile werden gemäß den teile- und auftragsbezogenen Kriterien in der Kommissionierzone ausgelagert. Mittels eines Entnahmebeleges wird die Entnahme durchgeführt. Die Anbruchbehälter werden wieder in das HRL zurückgeführt Die Behälter mit den kommissionierten Teilen werden entweder direkt zum anfordernden Bereich transportiert oder im HRL zwischengelagert.

Anhand der Auslagerlisten und Entnahmebelege werden die Auslagerungen aus dem KTL manuell durchgeführt und dann im Bildschirmdialog verbucht. Bei der Auslagerung Sonderlager wird die Entnahme auf die gleiche Weise vorgenommen. Vor dem Verladen der Behälter auf das Transportmittel werden die Warenausgänge durch Einlesen der Behälternummer mit dem Barcode-Leser registriert. Der LR erstellt auf Anforderung eine Verladeliste mit den verdichteten Warenausgangsdaten.

Rechnerverbund soll ausgebaut werden

Das Informationssystem stellt automatisch oder auf Anforderung des Bedieners Informationen als Einzelinformationen am Bildschirm (zum Beispiel Behälter-/Teileinformationen und Lagerplatz-Information) oder als Liste (Lagerbestandslisten und gesonderte Statistiken) zur Verfügung. Das Anlagenprotokoll wird automatisch während des laufenden Betriebs ausgegeben. Es enthält in zeitlicher Reihenfolge die für den Betrieb und die Störungsanalyse wichtigen Ereignisse wie auftretende Fehler und Störungen sowie vollzogene Ein- und Auslagerungen.

Die Betriebsführung des Gesamtsystems einschließlich der fördertechnischen Einrichtungen erfolgt über den LR. Alle Eingaben werden an einem Betriebsführungsterminal des LR vorgenommen.

Im Rahmen des von der Firma Miele in Gütersloh in Auftrag gegebenen Projektes zur Errichtung eines automatisierten Materialversorgungslagers hat die Scientific Control Systems GmbH (SCS) in Essen ein schlüsselfertiges System für die Lenkung und Verwaltung des Lager- und Verteilzentrums entwickelt.

Mit der Anbindung des Versorgungslagers an die Montageproduktion ist es Miele gelungen, den gesamten Materialfluß flexibler und durchgängiger zu machen. Im Zuge der Automatisierung des Fertigungsprozesses ohne konventionelle Lagerung an unterschiedlichen Stellen im Betrieb oder an den Montagebändern kommt dem zentralen Versorgungslager eine Schlüsselstellung zu.

Für die Zukunft plant Miele, den Rechnerverbund zurn Lieferanten stärker auszubauen. Ziel dieses Vorhabens ist es, vor allem diejenigen Lieferanten, die regelmäßig an Miele liefern beziehungsweise montierte Telle an Miele zurückliefern, organisatorisch und informationstechnisch stärker anzubinden.

* Volker Heiner ist Unternehmensberater und freier Journalist.

DAS UNTERNEHMEN

Miele-Gruppe mit Hauptsitz in Gütersloh

Produktpalette: Waschmaschinen. Wäschetrockner und Geschirrspülmaschinen, Elabauküchen, Staubsauger, Bügelmaschinen, Wäscheschleudern, gewerbliche Waschanlagen. Spülautomaten für Hotels und Gaststätten sowie automatische Melkanlagen.

Gesamtumsatz der Miele Gruppe: Rund 1,8 Milliarden Mark im Geschäftsjahr 1883/84. Der- Export lag bei zirka 45 Prozent des Gesamtumsatzes.

Zahl der. Mitarbeiter 11 000

Produktionsstätten hat Miele in Gütersloh, Bielefeld, Warendorf, Euskirchen, Lehrte und Salzburg.

In der Bundesrepublik ist das Familienunternehmen mit 40 Niederlassungen und Verkaufsbüros vertreten. Europäische Verkaufsdestinationen gibt es in Belgien. Dänemark, Finaland, Frankreich, Griechenland, Groß-britannien, Italien, Luxemburg, den Niederlanden, Norwegen, Schweden, Österreich, Portugal, Schweiz und Spanien. Im außereuropäischen Ausland existiert eine Miele-Niederlassung in Australien.