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27.05.1988 - 

Strategisches Logistikmanagement schafft Rationalisierungsreserven:

Termintreue jetzt fast 100 Prozent

Strategische Organisations- und Logistikkonzepte gewinnen angesichts der Forderung nach kürzeren Lieferzelten und zunehmend kundenindividuellen Aufträgen an Bedeutung. Ziel aller Bemühungen ist die Schaffung eines Integrierten Produktionsmanagement-Systems. Die Auswirkungen eines derartigen Konzepts in einem Pharmaunternehmen beschreiben Manfred Keller* und Christian Kieslich*.

Die in der Bundesrepublik eingeführten PPS-Systeme decken oft nur Teilbereiche der gesamten logistischen Versorgungskette ab. Um die vorhandenen Rationalisierungsmöglichkeiten vollständig zu aktivieren, müssen bereichsübergreifende Produktionsplanungs- und -steuerungssysteme eingesetzt werden.

Die Einführung des hauptsächlich in den USA eingesetzten Manufacturing Resource Planning (MRP II) trägt dazu bei, daß die einzelnen Funktionsbereiche eines Unternehmens besser miteinander operieren. MRP II ist das Ergebnis einer unternehmensweit ganzheitlichen Betrachtungsweise aller mit dem Produktionsprozeß verbundenen Aktivitäten, ausgehend von einer langfristigen Planung über die dispositiven Maßnahmen bis hin zur operativen Ebene. Miteinander vernetzte Regelkreise sowie ein permanenter Soll/ Ist-Abgleich über alle Ebenen sorgen für die notwendige Managementinformation für ein umfassendes Industriecontrolling.

Die Anwender dieses Logistikmodells haben in der Praxis erhebliche Wettbewerbsvorteile erzielen können: Steigerung des Lieferservicegrads, Reduzierung der Bestände und der Beschaffungskosten, weniger/ keine Verschrottung, weniger ungeplante Lieferungen, Verbesserung des gesamten Ressourceneinsatzes Richtung Optimum, bessere Finanzplanung, insgesamt schnellere, fundierte Entscheidungen bei hoher Flexibilität, Verbesserung der betrieblichen Zusammenarbeit und der Motivation der Mitarbeiter durch beruhigte und geglättete Abläufe.

Das MRP-II-Konzept wurde Ende der 70er Jahre von dem amerikanischen Beratungsunternehmen Oliver Wight entwickelt. Fachleute und Manager aus der Industrie formulierten die Anforderungen an ein hochintegriertes Informationssystem zur Unterstützung der täglichen Planungs-, Steuerungs- und Kontrollaufgaben im Industriebetrieb.

Durch die Einführung des MRP-II-Systems wird ein Interessenausgleich zwischen allen betriebswirtschaftlichen Funktionsbereichen wie Vertrieb, Produktion, Materialwirtschaft und Finanzwesen geschaffen. Die heute oftmals praktizierte Optimierung von Teilfunktionszielen (Kapazitätsauslastung, "optimale" Losgrößen, Bestände, Kapitalbindung Lieferbereitschaft), die den Ausgleich in der logistischen Versorgungskette häufig unmöglich macht, wird durch die konsequente Anwendung des MRP-II-Konzeptes vermieden.

Die praxisgerechte computergestützte Umsetzung der MRP-II-Konzeption befindet sich in Deutschland, im Gegensatz zu den USA, noch im Anfangsstadium. Basierend auf den Erfahrungen von weltweit mehr als 1000 Unternehmen, die MRP II eingeführt haben, hat sich jedoch das Interesse bundesdeutscher Industrieunternehmen an MRP II in letzter Zeit merklich erhöht. Inzwischen liegen konkrete statistische Auswertungen der durch MRP II erzielten Produktivitätssteigerungen vor. Sie haben, wie das Beispiel des mittelständischen Pharmaunternehmens Cyanamid mit Sitz in Wolfratshausen bei München dokumentiert, auch für die Bundesrepublik Gültigkeit.

Die 1952 gegründete und seit 1977 in Wolfratshausen ansässige Cyanamid GmbH begann 1984 damit, ein neues integriertes Gesamtkonzept für den Produktionsbereich zu erstellen. Einbezogen in die Systemüberlegungen waren die Niederlassungen der Cyanamid-Gruppe in Italien, Spanien und Frankreich. Nach zweijähriger Test-, Schulungs- und Einführungsphase hatte Anfang 1986 die MRP-II-Software Stapellauf. Bereits im September 1986 wurde der Status "CIass A" erreicht. Das heißt, MRP II wird im Produktions- und Logistikbereich von Cyanamid so effektiv genutzt, daß die Betriebsergebnisse um weniger als 10 Prozent von den vom Management vorgegebenen Plandaten abweichen.

Basierend auf einer Umfrage der Oliver Wight Beratung gibt es zur Zeit weltweit 168 Class-A-Installationen, darunter 124 in den USA, zehn in Großbritannien und jeweils einen in den Niederlanden (Rank Xerox), in Frankreich, in der Bundesrepublik (Cyanamid) und in Australien (Cyanamid Australia). Hinzu kommen weitere 30 Unternehmen in Japan und im pazifischen Raum.

Das Erreichen des Class-A-Status setzt die Erfüllung einer umfangreichen Checkliste voraus, die detaillierte technische Fragen, Angaben bezüglich der Datenintegrität, Fragen hinsichtlich Schulung und Training sowie zur umfassenden Nutzung des Systems enthält.

Um die vollen 100 Prozent der Checkliste zu erreichen, muß ein geschlossener MRP-II-RegeIkreis mit vollständig integrierten Elementen der Planung, Disposition, Steuerung und des Controllings existieren. Das Management trifft sämtliche Entscheidungen aufgrund des formalen Systems, wobei alle Kriterien wie Lagerbestände, Produktionszeiten, Lieferservicegrad zwischen 90 Prozent und 100 Prozent Erfüllung liegen.

Daß insgesamt nur acht Prozent der MRP-II-Anwender das Ziel Class A erreichen, liegt daran, daß das Konzept oftmals nicht mit voller Konsequenz umgesetzt wird: Das Wichtigste bei der Einführung eines MRP-II-Systems ist die zielgerechte Schulung und Motivation der Mitarbeiter. Ein weiterer wichtiger Baustein zum Erfolg ist die aktive Einbeziehung der Geschäftsführung, die gleichermaßen als Projektinitiator und Kontrollinstanz fungiert.

Durch konsequente Einhaltung des MRP-II-Konzepts und somit auch die Realisierung des Class-A-Ziels sind bei Cyanamid folgende wirtschaftliche Vorteile in den letzten beiden Jahren erzielt worden:

- Liefertermintreue über 98 Prozent

- Bestandsreduzierung bis zu 30 Prozent

- Fehlteilereduzierung bis zu 80 Prozent

- Überstundenabbau bis zu 10 Prozent

- Produktivitätssteigerung bis zu 10 Prozent

- Reduzierung der Beschaffungskosten bis zu 5 Prozent

- Reduzierung der Verschrottungskosten bis 10 Prozent

- Verbesserung der Plan-Genauigkeit bis zu 96 Prozent.

Zur Einhaltung und Kontrolle vorgegebener Zielsetzungen werden bei Cyanamid monatlich Planungsbesprechungen des Managements mit der Verkaufs- und Entwicklungsleitung sowie den verantwortlichen Produktmanagern durchgeführt. Hier werden unter Nutzung aller vom MRP-II-Softwaresystem gelieferten Statusinformationen, Konfliktsituationen des Betriebs gemeinsam gelöst und die Pläne vorwärts rollierend überarbeitet.

Je nach Ausgangslage sind in einem mittelständischen Industrieunternehmen Investitionen in der Größenordnung zwischen 0,5 und 1 Millionen Mark notwendig, um ein MRP-II-System zu realisieren. Die Projektdurchführung sollte in mehreren Phasen erfolgen, wobei erfahrungsgemäß 1,5 bis 2 Jahre benötigt werden.

Als MRP-II-Standardsoftware wurde Anfang der 80er Jahre MRPS 38 (Manufacturing Ressource Planning System) von der Data 3 Systems Inc. in Kalifornien entwickelt. MRPS ist die Umsetzung der MRP-II-Konzeption von Oliver Wight in Software als Echtzeitanwendung für den IBM Datenbankcomputer /38. Die MRPS-Software wurde von Industriefachleuten entwickelt für ihre Kollegen in Produktionsbetrieben und speziell für den Einsatz auf Computern der IBM S/38 Architektur. Damit steht erstmalig auch für mittlere Betriebsgrößen eine MRP-II-Software zur Verfügung mit einem Funktionsumfang, wie er bisher nur auf DV-Großanlagen mit einem Vielfachen an Kosten realisiert werden konnte.

MRPS 38 ist das produktionsorientierte Kernstück eines umfassenden, integrierten, interaktiven Industrie-lnformationssystems (4i), das von der DV- und Managementberatung CMG (Computer Management Group), Frankfurt, entwickelt wurde.- Das CMG-4i-System beinhaltet über die Produktionsplanung und -steuerung hinaus die Funktionen der kaufmännischen Abwicklung und des Rechnungswesens. Dieses System dient als Basis zukünftiger CIM-Lösungen, indem es die Informationsströme längs dem Primärprozeß logistisch integriert, lenkt und verteilt. Das CMG-4i-System eignet sich für die Steuerung einer "Just-in-Time"-Produktion sowie für die Schnittstellen-Integration von C-Techniken (wie CAD, CAQ, CAM), BDE (Betriebsdatenerfassung) und Hochregallagersteuerung.

Das Softwaresystem von Data 3 erfüllte zu 98 Prozent die Anforderungen, die seinerzeit von der deutschen Cyanamid-Niederlassung in Wolfratshausen sowie den Produktionsstätten in Italien, Frankreich und Spanien gestellt wurden. Das System befindet sich in Italien und Australien (Class A) sowie in Kanada im Praxiseinsatz und soll noch 1988 im Cyanamid-Werk in Frankreich eingeführt werden.

Neben den bereits genannten quantifizierbaren Vorteilen konnten mittels des MRP-II-Systems im Cyanamid-Werk Wolfratshausen ein besserer Informationsfluß, eine verbesserte Wettbewerbssituation, eine höhere Mitarbeitermotivation und eine bessere Kundenwunscherfüllung (letzteres auch im Hinblick auf das Exportgeschäft mit rund 20 Prozent Umsatzanteil) erreicht werden. Die Gesamteinsparungen nach der Einführung des Systems betrugen im ersten Jahr bereits 1,2 Millionen Mark. Die Anschaffungs- und Einführungskosten waren somit innerhalb der ersten 12 Monate amortisiert.

1987 wurde im Bereich Lagerwirtschaft die papierlose Kommissionierung für den Versand der Lederle Arzneimittel eingeführt. Die täglich eingehenden Aufträge für Lederle Arzneimittel erreichen somit zu 98 Prozent innerhalb von 24 Stunden ihren Auftraggeber.

Die Einführung des MRP-II-Konzeptes ist der entscheidende Schritt, die gesamte Versorgungskette vom Beschaffungsmarkt bis hin zum Absatzmarkt effizient zu planen und zu steuern. Die Beibehaltung beziehungsweise Verbesserung des erreichten MRP-II-Class-A-Standards erfordert eine konsequente Verfolgung der MRP-II-Philosophie, verbunden mit permanenten Mitarbeiterschulungen zur Verbesserung des firmeneigenen Know-hows.

Künftige Vorhaben, und zwar eine Prognosenverbesserung durch Einführung der PC Software Focus Forecasting, eine weitere Bestandsreduzierung durch die Kopplung von MRP II und Just-in-Time (JIT), eine Erleichterung der Einkaufsabwicklung durch intensivere Zusammenarbeit mit den Lieferanten und eine Ausschöpfung von weiteren Rationalisierungsreserven im Bereich Lagerung und Warenverteilung durch Einsatz eines automatisierten Hochregallagers sollen zu einer weiteren Verbesserung des logistischen Gesamtkonzeptes beitragen.

*Manfred Keller, Cyanamid GmbH; Christian Kieslich, CMG Computer Management Group