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06.01.1995

Thueringer Zulieferer ist rundum zufrieden mit seiner PPS

Mit ihren rund 230 Beschaeftigten ist die Elektra GmbH der wichtigste Arbeitgeber in dem suedthueringischen Staedtchen Schalkau. Der fruehere Hersteller von Drehkondensatoren fertigt heute elektromechanische Baugruppen fuer die Automobil-Zulieferindustrie und setzte damit im letzten Jahr 37 Millionen Mark um. Mit der Auswahl ihrer PPS-Anwendung scheinen die Thueringer mehr als zufrieden zu sein. Das System besitze ein gutes Preis-Leistungs- Verhaeltnis, und lasse sich problemlos erweitern, heisst es.

Rauh weht der Wind bei den Automobil-Zulieferern: Kosten- und Termindruck sind enorm. Wer Erfolgsrezepte sucht, wird an einigen Anforderungen nicht vorbeikommen: Neben einem agilen Management, das unter anderem die Effektivitaet der Produktion garantiert, braucht es einen leistungsfaehigen technischen Bereich, der den permanenten Kostendruck durch Rationalisierung auffaengt. Hinzu kommt eine qualitaets- und termingerechte Fertigungssteuerung.

Waehrend Management, Rationalisierung und Fertigung in einem Unternehmen recht gut beeinflusst werden koennen, ist die Nutzung effektiver PPS-Loesungen immer noch ein Problem, da Anwender von der Software der Hersteller abhaengig sind.

Die ersten Schritte auf dem PPS-Pflaster machte die Elektra GmbH, Schalkau, 1987. Als Hersteller von Drehkondensatoren fuer Rundfunkempfaenger nutzten sie zu DDR-Zeiten fuer die betrieblichen DV-Prozesse Stand-alone-PCs ("Robotron 7150" und "1834"). Auf den Rechnern liefen unter anderem die Komponenten Material- und Zeitwirtschaft des PPS-Systems "APS-5" vom damaligen VEB FER Magdeburg.

Nach der Wende musste Elektra marktfaehige Produkte anbieten koennen. Das erforderte die schnelle Umstellung der bis dato genutzten Hard- und Software. Als PPS-System nutzten die Schalkauer das von der Magdeburger ICO-Systeme GmbH entwickelte System "Prophet". Diese rechentechnische Basis erleichterte den Schritt in die Marktwirtschaft. Allerdings erreichte die Fertigung bald einen Umfang, der das bewusst schlank gehaltene DV-Konzept sprengte: Bis 1992 hatte sich das Auftragsvolumen vervierfacht. Schwierigkeiten gab es nicht nur mit Datenmengen und Rechnerkapazitaet, sondern auch mit der fehlenden Mehrplatzfaehigkeit des Systems. Die Suche nach einer geeigneten PPS-Anwendung zog sich etwa sechs Monate hin, da kaum ein System vollkommen ist. Die wenigen Programme, die fast alles koennen, verlangen sehr hohe Software- und Einfuehrungskosten und sind fuer so manchen Mittelstaendler nicht bezahlbar.

Die Konsequenz? Wer heute in eine preisguenstige PPS investieren muss, sollte pruefen, welche Funktionalitaet er tatsaechlich braucht. Neben den fachlichen waren fuer Elektra auch kommerzielle Kriterien interessant: Soliditaet des Anbieters, Preis der Hard- und Software, Kostensaetze fuer Wartung und Einfuehrungsunterstuetzung, geografische Naehe sowie die Qualifikation des Systemhauses.

Die Wahl fiel auf ein Produkt der CAI System GmbH aus Rimpar bei Wuerzburg. Bei "siCAI" (laeuft unter Sinix 5.41) handelt es sich um eine integrierte Loesung, die von der Produktionssteuerung bis hin zur Unterstuetzung kaufmaennischer Aktivitaeten alle Anforderungen erfuellt. Als Hardwarebasis waehlten wir eine "MX 300/75" von SNI (32 MB Hauptspeicher, 500 MB Plattenkapazitaet), die mit derzeit 25 angeschlossenen Terminals eine ausreichende Performance bietet.

Fuer das Produkt der Wuerzburger sprachen unter anderem neun Dispositionsarten (Algorithmen fuer die Verfuegbarkeitsrechnung), mit denen sich die Fertigungsorganisation bequem modellieren laesst, sowie konsequent durchdachte Datenstrukturen und nicht zuletzt das Datenhaltungsmodell: Es erlaubt einen schnellen Satzzugriff und garantiert den freien Zugang zu allen PPS-Informationen ueber Informix. Das ermoeglicht nicht nur jede beliebige Datenrecherche ueber SQL- oder ACE-Skripte, die sich bequem in die Pull-down-Menues der Standardsoftware einbinden lassen, sondern vermeidet zugleich Schnittstellen-Probleme beim Datenaustausch innerhalb heterogener Systemwelten. Dieser Gesichtspunkt war besonders wichtig. Nach nur wenigen Wochen hatte man im Unternehmen Loesungen realisiert, die sich gut in die Standardmenues der neuen PPS-Anwendung einfuegten und den Datenaustausch zwischen der alten und neuen Software erlaubten. Somit war auch der Parallelbetrieb moeglich, der eine gleitende Umstellung auf das neue DV-Konzept gestattete.

Was erwarten die Thueringer nun von siCAI? Das Problem der Fertigung ist die Kluft zwischen hoher Materialbindung und extrem kurzen Produktlieferfristen. Somit liegt der Schwerpunkt auf einer feingliedrigen Disposition, die eine Gratwanderung zwischen flexibler Lieferfaehigkeit und minimaler Lagerhaltung erlaubt. Am Beispiel des Elektra-Hauptkunden sieht das Ganze so aus: Fuer rund 500 Erzeugnisse gibt es eine staendige Liefervorschau fuer etwa 1000 Auftraege. Nach jeder Veraenderung berechnet das Wuerzburger System die rund 11 000 Reservierungen fuer Kaufteile etc.erneut. Ein Rechenzyklus, der mit siCAI etwa 40 Minuten dauert. Das Ergebnis sind Bestellvorschlaege je Artikel und Kalenderwoche.

Der DV-Zukunft sieht man in Schalkau eher gelassen entgegen. Bereits 1993 hat das Rimpaer Softwarehaus die Variante

"CAI-NT", ein vollgrafisches offenes System, das mit einem Unix- Server und Clients unter beliebigen Front-end-Betriebssystemen laeuft, auf den Markt gebracht. Auf dieses Produkt umzusteigen liegt nun nur noch an Elektra.

Von Klaus Simon

Der Autor ist DV-Leiter bei der Elektra GmbH in Schalkau.