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04.04.1997 - 

IT in der Autoindustrie/PPS-Einsatz bei der Stuttgarter Leonische Drahtwerke AG

Zulieferer kann überall auf der Welt fertigen

Gestern noch ein deutsches Traditionsunternehmen mit "Made in Germany"-Produkten, heute eine global agierende Unternehmensgruppe mit 22 Produktionswerken in elf Ländern. Innerhalb von drei Jahren krempelten die Manager der Leonische Drahtwerke AG das 1917 gegründete Unternehmen komplett um und verlagerten nahezu die gesamte Produktion von Kabelsätzen ins Ausland, weil die Kosten in Deutschland nicht mehr wettbewerbsfähig waren. Mehr als achtzig Prozent der Wertschöpfung von Bordnetzen werden gegenwärtig von Auslandstöchtern erbracht, während die Werke in Deutschland zunehmend die Funktion von Kompetenzzentren für Kundenbeziehung, Entwicklung, Logistik und Vertrieb übernehmen.

Für das Management des Unternehmensbereichs Bordnetze war die Strategie der Internationalisierung mit großen Aufgaben der Reorganisation und der Modernisierung der Informationsverarbeitung verbunden. Die zentralistische Datenverarbeitung mit selbstentwickelten Programmen und Host-orientierten Anwendungen hatte ausgedient. Die 1991 verabschiedeten DV-Richtlinien schrieben dezentrale, aber unternehmensweit einheitliche Systeme vor. Um den Aufwand für Wartung und Pflege zu reduzieren und die elektronische Kommunikation so einfach wie möglich zu gestalten, wurden in der Hauptverwaltung und bei allen Tochterunternehmen die diversen Altsysteme durch eine homogene DV-Landschaft mit gleichen Hard- und Softwaresystemen abgelöst und in jedem Werk ein DV-Koordinator eingesetzt. "Wir mußten der Tatsache Rechnung tragen", sagt Alfons Belz, als Projektleiter in der zentralen IT-Abteilung zuständig für die internationale Softwareversorgung der Leoni-Werke, "daß Information zu unserer wichtigsten Ressource geworden ist."

Das neue Konzept sah eine Satellitenverbindung zwischen allen Standorten und der Hauptverwaltung vor, über welche die täglich per Datenfernübertragung eingehenden Lieferabrufe der Kunden verteilt werden. Ein integriertes System sollte gewährleisten, daß die Bestelldaten für die Fakturierung am Stammsitz gespeichert und für die Auftragsabwicklung direkt an den Computer des zuständigen Werks weitergeleitet werden können. Klar war von Anfang an, daß eine integrierte Auftragsabwicklung auch mehr Verantwortung vor Ort bedeutet. Vor allem die Auslandstöchter, bislang eher als verlängerte Werkbank betrachtet, sollten als eigenständige Einheiten arbeiten.

Ziel war, daß jeder Standort mit Hilfe eines benutzerfreundlichen Systems eigenverantwortlich die Fertigungsplanung und -steuerung, Materialwirtschaft und den Versand an das Zentrallager des Kunden übernimmt. Absatzplanung, Vertrieb und Fakturierung, so die Projektvorgabe, verbleiben bei den Kompetenzzentren in Deutschland.

Für die organisatorische Umgestaltung und Einführung der Software wurde ein Kernteam unter Federführung von Belz eingerichtet. Seit drei Jahren wird sukzessive jeder Standort in Kick-off-Sitzungen auf die neuen Aufgaben vorbereitet und gemeinsam mit allen Abteilungsleitern ein Projektplan erarbeitet. Ein Lenkungsausschuß, in welchem sich das für den Unternehmensbereich Bordnetz zuständige Vorstandsmitglied, die Leiter der Abteilungen Produktion und Informationsverarbeitung sowie die verantwortlichen Manager für den jeweiligen Standort und für die Materialbeschaffung treffen, erarbeitet die Zielvorgaben und läßt sich vierteljährlich berichten.

Herzstück der neuen DV-Welt ist das integrierte Logistiksystem "Fors", das von dem zur französischen Sligos-Gruppe gehörenden Stuttgarter Softwarehaus Sligos Industrie, vormals Actis, entwickelt und vertrieben wird. Das PPS-System ist mit ungefähr 250 Installationen in der Zulieferindustrie vertreten. Hardwarebasis sind Rechner von Hewlett-Packard der Serie 9000 und relationale Datenbanksysteme von Informix. Projektleiter Belz über die Gründe für die Entscheidung: "Als Zulieferer müssen wir mit kurzfristigen Lieferabrufen rechnen und unsere Produkte absolut termingenau ausliefern. Das setzt voraus, daß wir mit einem System die gesamte Logistik planen können. Mit dem Konzept der Fortschrittszahlen ist das möglich."

Entscheidender Vorteil ist, daß das System laufend und aus allen Bereichen der Logistik Kennzahlen abruft und als kumulierte Endwerte einander gegenüberstellt. Es liefert ständig Soll/Ist-Vergleiche über den gesamten Prozeß der Auftragsabwicklung. Ein Disponent kann auf einen Blick erkennen, wie viele Wochen, Tage oder Stunden das Werk auf den Lieferabruf bezogen im Rückstand oder Vorlauf ist.

Für die Leonische ist die auftragsgerechte Produktion eine Existenzfrage. Zwischen Lieferabruf und Anlieferung liegt eine Zeitspanne von durchschnittlich 15 Tagen. Maximal liegt die Ware drei Tage im Lager. Belz: "Wenn wir nicht auf den Tag genau liefern, können wir einpacken." Eine Hotline zur zentralen Informationsverarbeitung garantiert Soforthilfe, wenn es irgendwelche Probleme mit der Datenverarbeitung gibt. Länger als vier Stunden darf ein System nicht stillstehen. "Ansonsten sind wir als Zulieferer tot", sagt Belz. Für den Transport nach Deutschland ist ein Puffer eingebaut. Bei unvorhersehbaren Ereignissen wie LKW-Blockaden am Grenzübergang oder einem Unfall wird auch schon mal ein Flugzeug gechartert, um die Kabelbäume rechtzeitig nach Stuttgart oder Bochum ins Werk des Kunden zu bringen.

Als Automobillieferant sind die Stuttgarter extreme Anforderungen gewohnt. Das Unternehmen gehört zu den Pionieren der Datenfernübertragung. Seit 1985 können Kunden ihre Bestellungen per DFÜ in die Nürnberger Leoni-Zentrale übermitteln. Heute ist es üblich, daß alle Lieferabrufe ihren elektronischen Weg gehen. Nicht einmal Rechnungen werden auf Papier ausgedruckt und per Post versandt. Oberster Grundsatz der Kundenorientierung: Die Leonischen empfangen und senden alles, was der Kunde will. Sämtliche Normen der Datenfernübertragung, Odette ebenso wie VDA oder Edifact, werden unterstützt.

Im Januar 1995 gingen die ersten Module des neuen Logistiksystems in Betrieb. Nach den bisherigen Praxiserfahrungen zieht Belz eine positive Bilanz: "Das System ist einfach zu erlernen und zu handhaben. Und was für uns am wichtigsten ist: Wir haben stets einen aktuellen Überblick über das Fertigungsgeschehen." Als größter Vorzug des Systems erweist sich seiner Meinung nach der integrierte Ansatz. Ob Absatzplanung, Faktura, Ressourcenplanung, Disposition, Inventur, Lagerwirtschaft oder Versand: "Unser System ist auf den gesamten Logistikprozeß ausgerichtet und bildet alle Funktionen ab." Nach und nach werden alle vier Module für die Vertriebs-, Produktions-, Material- und Beschaffungslogistik eingeführt. So konnten die Leonischen einerseits eine globale Arbeitsteilung mit hoher Eigenverantwortung der Standorte realisieren. Andererseits haben die inländischen Kompetenzzentren die Möglichkeit, das Gesamtgeschehen zu überwachen. Da alle Anwendungen integriert sind und die Daten sich via Satellit immer abrufen lassen, können sich die Verantwortlichen im fränkischen Kitzingen jederzeit über die Situation an den Standorten informieren und die aktuellen Zahlen mit der groben Absatzplanung vergleichen.

"Jedes Bit haben wir neu eingetippt"

Die Standorte in Deutschland und Ungarn sind bereits komplett auf das neue System umgestellt, disponieren selbst und sind für die Materialwirtschaft zuständig. Das Leoni-Werk in der Slowakei ist dank eigener Logistik heute sogar in der Lage, Porsche direkt zu beliefern. Die Grob- wie die Feinabrufe des Autoherstellers übermittelt die Hauptverwaltung in Nürnberg an das Werk in Trencin. Dort werden die Aufträge geplant, disponiert und die Ware mitsamt den Versanddaten nach Zuffenhausen zu Porsche geschickt.

Die Ablösung der Altsysteme war und ist noch immer mit viel Aufwand verbunden. Belz: "Jedes Bit haben wir neu eingetippt." Dennoch habe man die Entscheidung zur Modernisierung nicht bereut. "Der Weg war richtig, aber nicht einfach. Iformationstechnisch", so das Resümee des DV-Managers über die dreijährige Projektarbeit, "sind wir heute innerhalb eines halben Jahres in der Lage, überall auf der Welt eine Fertigung hochzuziehen." Entscheidungen über neue Standorte, vielleicht in Südamerika oder Asien, sieht die zentrale DV-Abteilung ziemlich gelassen entgegen. Damit hat das Unternehmen nach eigener Einschätzung die wichtigste Voraussetzung geschaffen, um nicht nur weltweit produzieren, sondern auch den internationalen Markt bedienen zu können.

Das Unternehmen

Durch Globalisierung konnten die Leonischen Drahtwerke, die zu den größten Kabelsatzanbietern Deutschlands zählen und weltweit rund 5500 Personen beschäftigen, nach einem Ertragseinbruch Anfang der 90er Jahre Umsatz und Gewinn wieder erheblich steigern. Im Geschäftsjahr 1995 betrug der Konzernumsatz 585 Millionen Mark. Der Unternehmensbereich Bordnetze, der Systemlieferant für die Automobilindustrie ist und besonders stark internationalisiert wurde, trägt mit 41 Prozent zum Konzernumsatz bei. An drei inländischen (Kitzingen, Grünau, Lilienthal) und sechs ausländischen Standorten (Portugal, Ungarn, Slowakei, Polen, Tunesien, USA) werden Module und PKW-Bauteile für Mercedes-Benz, Porsche, Opel, Audi/VW und den Traktorenhersteller Fendt sowie deren Zulieferer gefertigt. Zu den Bestsellern gehören außerdem beispielsweise in den USA hergestellte Leitungssätze für ABS-Systeme.

Angeklickt

Die Leonische Drahtwerke AG, Nürnberg, eine der führenden Kabelsatz- und Drahthersteller, hat ihre Ertragslage durch umfangreiche Kapazitätsverlagerungen ins Ausland verbessert. Für die Globalisierungsstrategie wurde eine neue DV-Infrastruktur mit einem integrierten Logistiksystem aufgebaut, das an allen Leoni-Standorten eingesetzt ist und von überall auf der Welt eine termingenaue Lieferung ermöglicht.

*Heidrum Haug ist freie Journalistin in Tübingen.