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10.09.1999 - 

IT in der Autoindustrie/Weitgehend fremdbestimmt

Zulieferer müssen die Auflagen der Automobilindustrie erfüllen

Automobilteilezulieferer wie die Wuppertaler Walter Klein GmbH & Co. KG (WKW) müssen immer pünktlich liefern - die Hersteller verzeihen keinen Fehler. Auf diesen Druck hat die WKW mit dem Einsatz eines neuen PPS-Systems reagiert. Joachim Maag* und Eduard Rüsing* haben den Zulieferer besucht.

Ohne gleich den worst case annehmen zu wollen - die Zulieferer der Automobilindustrie sind in Zugzwang. In den vergangenen Jahren bauten die Autobauer mehr und mehr die Tiefe ihrer Fertigung ab und verlagerten sie hin zur Zulieferindustrie. Diese stieß oft an die Grenzen ihrer Leistungsfähigkeit, auch in bezug auf die eingesetzte DV.

"Es kommt immer öfter vor, daß die Automobilhersteller Auditoren in unsere Betriebe schicken, die sich die Vorgänge in der Fertigung und der Verwaltung unter den Gesichtspunkten der Qualitätsnorm der Automobilindustrie, der VDA 6, betrachten und natürlich auch die eingesetzte DV, vor allem das PPS, überprüfen", so DV-Chef Reiner Zimmermann. "Das große Thema der letzten Zeit war in dieser Hinsicht das Jahr 2000. Haben wir alle Maßnahmen ergriffen, die zu ergreifen sind? Liegen die Notfallpläne in der Schublade?" WKW wollte unter keinen Umständen einen seiner Kunden verlieren. Die Umsatzeinbußen wären katastrophal. Deshalb war es notwendig, auf ein neues PPS-System umzusteigen, das den künftigen Anforderungen eines Automobilzulieferers gewachsen ist.

Die WKW-Gruppe mit Sitz in Wuppertal beschäftigt europaweit etwa 1050 Mitarbeiter. Das Unternehmen fertigt neben dem Stammwerk in Wuppertal noch in Bad Laasphe-Banfe, in Rüthi (Schweiz) und in Monaco. Die Schwerpunkte liegen dabei auf Kfz-Außenbereichsanwendungen und -Innenfunktionsteilen, wie beispielsweise Zierleisten oder Aluminiumblenden unter anderem für Daimler-Chrysler, VW oder BMW. Trotz der räumlichen Entfernung zwischen den einzelnen Werken sind die zentrale Steuerung und Teile der Verwaltung in Wuppertal geblieben.

Ursprünglich setzte WKW das PPS-System Automotive Force QX von Actis auf einer Unix-Plattform unter dem Betriebssystem Niros ein.

Dieses wurde später auf die Plattform Crossbasic mit dem Betriebssystem Sinix portiert. Das System hatte aber einen großen Nachteil: Es war nicht datenbankfähig. Gerade dies wurde jedoch mehr und mehr zur innerbetrieblichen Notwendigkeit. Zudem war die DV mit ihrem Mainframe/ Terminal-Aufbau allmählich veraltet, man wollte eine Client-Server-Architektur in Verbindung mit dem bestehenden Mainframe. "Wir nutzten nicht alle Möglichkeiten der alten Software, sondern produzierten hauptsächlich die Fertigungsbegleitpapiere damit", erinnert sich Reiner Zimmermann. "Bei diesen mußten die Zeiten auch noch manuell eingetragen und am Ende des Monats zusammengerechnet werden. Eine automatische Erfassung der Daten per Barcode war nicht möglich."

So entschied man sich vor etwa drei Jahren für ein neues PPS-System. "Es sollte gerade die wichtigen Kernaufgaben eines Automobilzulieferes erfüllen. Die Suche erwies sich als schwierig, denn der Markt für PPS-Systeme, die ein zusätzliches Automotive-Modul integriert haben, ist klein", so Zimmermann. Schließlich stieß man auf die Automotive-Lösung der Infor AG, die ursprünglich von der von Infor aufgekauften Sysass GmbH entwickelt worden war. Diese Software konnte auf der bestehenden Plattform installiert werden. Das PPS-System unterstützt die speziellen Bedürfnisse eines Automobilzulieferers, wie beispielsweise den Überblick über die Basisdaten, die Abrufbearbeitung bei langfristigen Rahmenverträgen, die DFÜ-Bearbeitung, ein Informationsmodul für Abrufdifferenzen, das in der Automobilindustrie überwiegend eingesetzte Fortschrittszahlen-Konzept und eine Bedarfsermittlung.

Neben der PPS-Software wurde auch ein neues Qualitätssicherungs-System (Böhme & Weihs) angeschafft, mit dessen Daten sich Lieferanten und auch eigene Abteilungen bewerten lassen. Damit läßt sich ein Fehler direkt auf den Verursacher zurückführen. Zudem leistete man sich die BDE/Personalzeiterfassung von Tisoware sowie die Finanzbuchhaltung von CSS. Für diese Systeme schuf WKW die passenden Schnittstellen, so daß alle Programme reibungslos zusammenarbeiten. Die Software kommt heute in allen WKW-Werken des deutschsprachigen Raums zum Einsatz. Sie kann per ISDN die Daten untereinander austauschen. So steht eine einheitliche Plattform im gesamten Unternehmensbereich zur Verfügung. Lediglich in Monaco setzt das Unternehmen SAP R/3 ein.

Das System läuft auf einer IBM RS6000-50 in Verbindung mit einer RS6000-40. Dieses HACMP-System sorgt dafür, daß die wichtigsten Prozesse bei einem Ausfall der größeren Maschine automatisch auf die kleinere übertragen werden. "So können wir in jedem Fall gewährleisten, daß alle Fertigungsbereiche funktionieren und der Versand reibungslos vonstatten geht", erklärt Zimmermann. Die RS6000 besitzt jeweils zwei Doppelprozessoren mit 330 MHz, 18 Gbite Plattenspeicher und 1 Gbite RAM pro Prozessor. Als Betriebssystem läuft AIX-Unix von IBM, das mit einer Informix-Datenbank zusammenarbeitet.

Obwohl das Hauptsystem ein Mainframe ist, werden als Terminals normale PCs mit einem Windows-95-Netzwerk verwendet. So schlägt WKW zwei Fliegen mit einer Klappe: Zum einen hat es als "Server" eine leistungsstarke Unix-Maschine, und zum anderen sind die Terminals nicht mehr "dumm" wie früher. "Vielleicht sollte man am ehesten von einem modifizierten Client-Server-System sprechen", so der DV-Chef. "Ganz richtig ist dies natürlich nicht, denn in Wirklichkeit findet nur eine Emulation statt. Die Terminals nutzen die Rechenleistung des Hauptrechners, arbeiten dabei aber selbständig und halten zumindest temporäre Files auf dem lokalen Rechner. Daneben lassen sich aber auch Anwendungsprogramme wie Word oder Excel direkt von der Terminalfestplatte betreiben."

In der Automobilindustrie steuern die Hersteller die Produktion der Zulieferer über ihre Auftragsdaten wie beispielsweise Liefer- und Feinabrufe oder Packmitteldaten. Diese Meldungen kommen per ISDN-Datenfernübertragung (DFÜ) von den Automobilherstellern. In der Schnittstelle, der sogenannten DFÜ-Box, werden diese Meldungen in ein dem PPS-System verständliches Datenmodell umgesetzt. Die Schwierigkeit dabei ist die Vereinheitlichung der drei, von der internationalen Automobilindustrie verwendeten, Formate: VDA, Edifact und Odette. Für die Datenkommunikation zwischen den beiden Partnern hat der VDA (Verband der Deutschen Automobilindustrie) Standards entwickelt (VDA-Format), ebenso auf europäischer Ebene der europäische Automobil-Verband Odette. Die Standardisierung bezieht sich sowohl auf ein einheitliches Format des Inhalts der Austauschdokumente als auch auf das physische Datenprotokoll, das dann via DFÜ (Datenfernübertragung per ISDN) ausgetauscht wird. Innerhalb Deutschlands wird für die physische Übertragung das Odette-File-Transferprotokoll (OFRP) eingesetzt.

Für die Form des Inhalts der Austauschdokumente, die hauptsächlich Lieferabrufe, Lieferscheine und Rechnungen betreffen, wird hier aber noch das VDA-Format verwendet. Der Einsatz beider Odette-Standards ist für den Austausch auf europäischer Ebene Pflicht.

Die DFÜ-Box wandelt die verschiedenen Formate und Feldbelegungen dieser Formate in ein einheitliches Datenmodell um, das sich mit den Daten des PPS-Systems zusammenführen läßt. Dieser Datenfluß funktioniert in jeder Richtung, so daß alle Informationen per DFÜ ausgetauscht werden können. Als Schnittstelle setzt WKW die DFÜ-Box Winelke der Brettener Firma Seeburger ein, die mittlerweile schon ein Quasi-Standard im Bereich Automobilzulieferung ist. Gemeinsam mit Infor entwickelte Seeburger eine Verbindung zu der Infor-Software. Die Programme für Lieferabrufe und -scheine, Rechnungen, Abgleich der Packmittel und technische Zeichnungen sowie die Schnittstellenverzeichnisse sind auf einem PC installiert, der mit der RS6000 gekoppelt ist. Eine ankommende Meldung wird in ein Zwischenverzeichnis abgelegt, das intervallmäßig abgefragt wird. Diese Meldungen, die Lieferabrufe, erzeugen automatisch einen Fertigungsauftrag in der entsprechenden Höhe.

Ein kompletter Auftrag beginnt meist mit der Konstruktion des Produktes. "Während früher die Automobilhersteller ihre Teile selbst konstruierten und uns die fertigen Pläne zur Verfügung stellten, werden wir heute mehr und mehr an der Entwicklung des Produktes beteiligt", berichtet Zimmermann. "Die Konstruktion erfolgt im Abgleich mit dem Automobilhersteller, wobei wieder per DFÜ kommuniziert wird."

Die Aufträge sind in den meisten Fällen Abrufaufträge, das heißt, der Automobilhersteller bestellt mit einem Lieferabruf nur die Menge der Teile, die er zur Zeit benötigt. Im allgemeinen wird einmal im Monat ein Grobabruf geschickt, in dem die voraussichtliche Menge avisiert wird. Einmal pro Nacht kommt dann der Feinabruf, der bestimmt, wieviele Teile am nächsten Tag wirklich benötigt werden.

Das System unterstützt dabei das von der Automobilindustrie praktizierte Fortschrittszahlen-Konzept. Im Gegensatz zu den meisten vergleichbaren Systemen werden die Fortschrittszahlen bei dieser Software differenziert nach Liefer- und Feinabruf geführt. Nach der Übernahme der Liefer- und Feinabrufe aus der DFÜ-Box prüft das Infor-System die Fortschrittszahlen auf Plausibilität, dokumentiert dabei auftretende Fehler und schreibt die Fortschrittszahlen durch die Inhouse-Verarbeitung fort.

Der automatisch generierte Fertigungsauftrag geht in die Produktion, wo die Meister die Fertigungsbegleitpapiere ausdrucken und an die Werker weitergeben. Auf der DIN-A5-Karte mit Barcode ist der momentane und der folgende Arbeitsgang vermerkt. Nach Beendigung seiner Arbeit liest der Werker die Karte an einem PC ein, wodurch automatisch die Karte für den nächsten Arbeitsgang erstellt wird. Zimmermann: "Wir wählten dieses System, um eine ständige Kontrolle über die Position der Produkte zu haben. Auch bei der Inventur erleichtert dies die Erfassung der Halbfertigteile."

Ist der Auftrag beendet, gehen die Waren in den Versand. Der Mitarbeiter errechnet den benötigten Laderaum und benachrichtigt einen Spediteur per Fax. Noch funktioniert dieser Datenfluß nicht über DFÜ, doch es ist nur eine Frage der Zeit, wann auch die Spediteure an den WKW-Rechner angebunden sind. Die Lkws kommen während des ganzen Tages, um die Waren abzuholen. Die Lieferschein-DFÜ geht per ISDN an den Kunden, damit dieser genau weiß, wann das Fahrzeug vom Hof gefahren ist und er mit dem Eintreffen der Ware rechnen kann. Die Transportdaten müssen dazu verläßlich festgelegt sein, da sie als Vorabinformation für die Produktionsplanung des Kunden dienen. Der Kundendisponent kann damit eine drohende Unterdeckung frühzeitig erkennen und den Zulieferer benachrichtigen.

Nichts ist schlimmer als zuviel Material im Lager

"Unser Ziel war es, mit dem neuen PPS-System die Fertigung besser unter Kontrolle zu haben", resümiert Zimmermann. "Nun können wir den Status jedes Artikels zu jedem Zeitpunkt genau bestimmen. Der gesamte Durchlauf wurde mit der neuen Software transparenter." Erleichterungen hätten sich auch beim Einkauf ergeben, so der DV-Fachmann. Da die entnommenen Mengen immer sofort registriert würden, ließen sich die fehlenden Rohmaterialien sofort wieder beschaffen. "Was aber noch wichtiger ist, es lassen sich genau die Mengen beschaffen, die in der nächsten Zeit wirklich gebraucht werden", faßt der WKW-Experte zusammen. "Denn es gibt nichts Schlimmeres als zuviel Material im Lager, das eventuell später nicht mehr gebraucht wird."

ANGEKLICKT

Die Verlagerung der Fertigungsprozesse von den Automobilherstellern hin zu den Zulieferern verlangt von diesen mehr Leistung vor allem im Hinblick auf ihre DV. Ihre PPS-Systeme müssen gewährleisten, daß die Lieferfähigkeit kontinuierlich erhalten bleibt. Die WKW-Gruppe in Wuppertal entschied sich deshalb für ein neues PPS-System.

Forderungen

Die Automobilhersteller prüfen ihre Zulieferer im Rahmen von Audits nach VDA 6, den Richtlinien der deutschen Automobilindustrie. Überprüft werden dabei die Verwaltung und die Qualität des Materials in der Fertigung sowie die Qualität der Unterlieferanten der Zulieferer. Der Status eines Auftrags muß immer erkennbar sein. Der Forderungskatalog geht bis hin zur Thematik des DV-Ablaufs. Die Betrachtungen erfolgen immer unter der Prämisse der Lieferfähigkeit und der gleichbleibenden Qualität der Produkte.

Ein vieldiskutiertes Thema in der vergangenen Zeit war die Jahrtausendwende. Sorge machte, ob die DV der Zulieferer dieses Datum verkraftet. Der TÜV wurde vom VDA beauftragt, die Systeme zu auditieren. Stichtag war der 30. Juni 1999. Geprüft wurden die Maßnahmen, die die Zulieferer ergriffen hatten, und ob Notfallpläne in der Schublade liegen. Nach diesen Kriterien wurden die Zulieferer wie auf einer Ampel nach Rot, Gelb und Grün eingestuft. Zum Stichtag mußten sie Grün erreichen, andernfalls hätte ihnen unter Umständen ein Ausschluß aus der Reihe der Lieferanten gedroht.

Die gesamte ProzessketteAutomobilhersteller versuchen, die gesamte Prozeßkette von der Entwicklung bis zum Zusammenbau zu optimieren, da hier noch ungenutzte Potentiale schlummern, Expertenschätzungen zufolge bis zu 30 Prozent. Da die Automobilfirmen verstärkt auf Zulieferbetriebe zurückgreifen, werden auch diese in die Optimierung der Prozeßkette einbezogen. Denn den gewünschten Effekt bringt nicht die Verbesserung der Prozeßkette nur an einem Punkt, sondern diese muß durchgängig erfolgen.

Die Quote der Zukaufteile der Automobilhersteller liegt heute zwischen 50 und 80 Prozent; 1980 bewegte sie sich bei 30 Prozent. Bis zum Jahr 2005 weisen Schätzungen eine Quote von 80 bis 100 Prozent aus.

In die Verbesserung der Prozeßkettenabläufe wird demzufolge auch der Zulieferer mit einbezogen. Das bedeutet aus Herstellersicht: Sicherung der zum Teil hohen Qualitätsanforderungen und eine enge Verzahnung der Fertigung von Zulieferern und Automobilherstellern.

Die Gruppe

Die WKW-Gruppe mit Stammsitz in Wuppertal beschäftigt europaweit etwa 1050 Mitarbeiter, die auf die Fertigungsstätten Wuppertal, Bad Laasphe-Banfe, Rüthi (Schweiz) und Monaco verteilt sind. Produktschwerpunkte sind seit mehr als 50 Jahren Kfz-Außenbereichsanwendungen sowie Kfz-Innenfunktionsteile.

Als Hauptkunden beliefert WKW in diesem Bereich direkt Daimler-Chrysler, Volvo, Fiat, Renault, VW, Saab, General Motors und BMW. Darüber hinaus werden in Geschwenda (Thüringen) Aluminium- und Kunststoffenster für die Bauindustrie produziert. Neben stranggepreßten und weiterbearbeiteten Aluminium- und Stahlwerkstoffen liefert WKW auch extrudierte Querschnit- te und Spritzguß (mit Rollprofileinlage) aus Kunststoff. Die beiden letzteren Produkte kommen aus eigener Herstellung. Gleiches gilt für bandgerollte Stahl- und Aluminium-Profilquerschnitte.

Trotz der räumlichen Entfernung zwischen den einzelnen Werken sind die zentrale Steuerung und Teile der Verwaltung in Wuppertal geblieben. Seit etwa drei Jahren setzt WKW das PPS-System infor:AM in allen Werken (außer Monaco) ein.

*Joachim Maag und Eduard Rüsing sind freie Journalisten in Karlsruhe.